汽车主锥预紧垫片选择影响因素的正交试验研究

针对汽车主减速器主锥预紧垫片选择过程,简要分析了影响选垫准确度的主要因素,通过正交试验,并对试验结果进行极差分析和方差分析,得出了模拟压力、轴承座转速及主齿轴与圆锥滚子轴承内圈配合过盈量等因素,对测量准确度影响的大小顺序及各自的影响程度,为测量选垫模型的建立奠定了基础。

汽车驱动桥主减垫片测量方法研究及应用

驱动桥主减总成装配质量直接影响汽车性能,而其中主减调整垫片选择是否合适则是控制装配质量的关键。通过对驱动桥结构及装配工艺的分析,提出了一种基于相对测量原理的主减垫片预选新方法,根据该方法研制了相应的垫片预选测量机,并分析了影响测量精度的因素,提出了应对措施。该设备具有较好的柔性,适应多品种垫片预选测量需求,大大提高了产品的装配质量。

主减速器总成在线检测系统的研制

文章介绍了主减速器总成在线检测系统的组成及技术实现。系统作为主减速器柔性装配线的最后一道工序,以工业控制计算机为核心,通过转速和转矩等数据的实时采集、处理、显示和存储,可以实现对三种主减速器总成的综合性能检测,并能根据预先设定的技术参数进行产品性能评判。

自动变速箱换挡制动器垫片测量方法及设备的研究

通过分析4AT自动变速箱换挡制动器的结构及装配工艺,基于相对测量原理,提出一种在自动变速箱换挡制动器装配过程中测量法兰垫片厚度的新方法,根据该方法研制出相应的垫片预选测量机,并对该设备进行了测量稳定性和准确性的分析。实验证明:该设备具有较高的测量精度和装配效率,大大提高了变速箱的装配效率及装配质量。

汽车前轴机械加工工艺方案的制定与应用

汽车前轴机加工过程中,主销孔粗糙度及孔径精度、主销孔轴线与上下端面垂直度、主销孔与锁销孔的中心距这三个技术要求对于保证产品质量,提高产品的性能具有重要意义。文中重点分析了与主销孔关联的关键尺寸,提出了的工艺方案。针对该工艺中钻相贯孔易出现偏移的现象,提出钻—铣—钻—铰的解决方案。取得了明显的效果。

汽车液压胀形桥壳工艺的成本分析

液压胀形方法成形汽车桥壳是一种新工艺,它是指选择适当的管坯,首先进行推压缩径,将其端部直径缩减至零件图要求,然后进行轴向压缩复合液压胀形将中间部分扩张成形。笔者从产品质量和经济效益的角度论述液压胀形工艺在汽车后桥壳制造中的优势。在市场竞争日趋剧烈的环境下,采用可降成本的工艺不失为一种选择。

基于ANSYS的汽车前桥结构强度实体建模

以某型汽车的前桥结构为例,给出了在ANSYS中建立汽车前桥强度结构模型的过程。首先通过对前桥的结构分析,采用自下而上的建模方法,结合ANSYS命令模式建立了前桥的强度结构的"壳"模型。

13t单级减速驱动桥总成疲劳试验研究

通过模拟车桥的工况及参考IV ECO16-5220车桥总成疲劳试验的方法,对车桥总成进行疲劳试验。确定施加不同扭矩值时主减速器和差速器等部件的强度极限,由此确定车桥总成的疲劳寿命,从而得出汽车车桥总成的安全系数,为车桥的设计、生产提供可靠的依据。

自卸车后桥壳有限元应力计算

通过建立后桥壳有限元力学计算模型,确定了计算中的边界约束条件,并对原模型、加筋模型两种有限元模型七种工况的所有结点进行了应力分析与比较。应力计算结果为该车的改进设计和结构优化提供了理论依据。

螺纹剪切式碰撞吸能系统快速推进装置研究

为解决螺纹剪切式汽车碰撞吸能系统CST(Cutting the Screw Thread)的快速推进问题,基于电磁发射理论,创新设计出一种CST快速推进装置,利用有限元方法确定了CST快速推进装置工作过程中的磁场分布及电磁力大小,分析发现,由于螺纹杆的存在,CST快速推进装置的磁力线分布不均匀,线圈内部的磁力线都集中于螺纹杆之中,螺纹杆的前端以及靠近线圈左端的螺纹杆表面磁力线比较密集,且大部分磁力线通过螺纹杆的螺纹,表明CST快速推进装置工作过程中的大部分电磁力集中在这两处的螺纹上。可见,本文创新设计的CST快速推进装置能够取得预期的快速推进效果。

五十铃TDJ72LC型汽车后桥壳补强焊接工艺

分析了日本五十铃 TDJ72LC 型汽车后桥壳早期断损原因,并介绍其补强焊接工艺。

前桥锁销孔加工机床

文章介绍了一种新型的前桥锁销孔加工的工艺方法。通过对前桥锁销孔加工工艺方法的分析、调查研究,以及大量的生产实践的验证,提供了一种新型的铣削交叉孔的加工工艺方法。该方法具体应用为:一工位用钻头加工实体部分;二工位用铣刀加工两孔相交部分;三工位用钻头钻通孔余下部分;四工位用铰刀通铰全孔。经过一系列的改进,成功地加工出合格的产品,为高精度交叉孔的加工提供了一种新工艺。

CZ140变位环焊机的研制

ＣＺ１４０变位环焊机是焊接重型汽车前桥的一种专用设备。对该机的工作原理、机构、主要技术性能以及机械结构、气动及液压传动的设计和有关的计算作了介绍。选用ＮＢＣ－５００型ＣＯ２气体保护焊机，保护气体为３０％ＣＯ２＋７０％Ａｒ，为得到理想的焊缝，在焊接过程中，工件保持水平倾斜３０°。采用该设备满足了产品要求，提高了产量，降低了劳动强度。

MODEL-Y后桥焊接总成加工自动线的研制

介绍了一条用于加工轿车后桥焊接总成的自动线,在深入分析工件结构的基础上,讨论了自动线的加工工艺,结构方案和主要部件结构,分析了自动线的结构特点,用户使用表明了自动线结构设计及工艺方案的合理性。

汽车驱动桥主减速器总成装配工艺与调整技术

汽车驱动桥主减速器总成的传动精度直接影响驱动桥总成的NVH结果,因此主减速器作为驱动桥总成的核心部件,其装配工艺和精度至关重要。为保证传动精度,装配过程中需要控制主动齿轮内外轴承预紧力矩、主被动齿轮啮合侧隙、半轴行星齿轮啮合侧隙、主被动齿轮啮合印痕、差速器轴承预紧力矩等技术参数。受传统装配及制造工艺影响,这些关键技术参数无法得到有效控制,直接导致驱动桥总成NVH噪音大,使用寿命低,继而影响整车的可靠性。为杜绝上诉问题,需要一种全新的工艺来保证装配要求,本文以公司生产的一种N35X系列高端皮卡后桥为例,详细介绍了其主减速器总成的装配工艺和过程参数的控制,以及各项技术参数的调整和控制方法,保证了主减速器总成的装配质量。

驱动桥总成密封检测技术的研究和应用

针对目前市场上驱动桥总成渗漏油问题,结合驱动桥总成特点,确定了适合驱动桥总成的泄漏检测工艺方法。通过大量的试验,摸索出各个系列驱动桥总成的检漏最佳工艺参数,并在生产中进行推广应用;通过对驱动桥总成产品及驱动桥总成装配工艺等方面的逐步改进,提高了驱动桥总成的密封性、可靠性。

基于虚拟现实技术的中型客车驱动桥设计与开发

利用虚拟现实技术进行中型客车驱动桥的设计开发,建立零部件参数化实体模型,并进行了虚拟装配、干涉分析和运动仿真。虚拟现实技术可以提高设计效率,缩短开发周期,降低产品研发成本,具有广泛的应用前景。

基于主S-N曲线法的驱动桥寿命预测及优化

针对驱动桥主要焊缝失效形式,介绍了不同焊接结构疲劳耐久性预测方法,并对主S-N曲线法进行重点介绍与推导。基于主S-N曲线法对台架试验工况下的标准搭接试件进行疲劳计算,并对3种网格尺寸的标准搭接焊件有限元模型进行3种应力对比,验证了结构应力对于网格尺寸的不敏感特性,同时与试验结果对比,验证通过结构应力方法进行焊接结构耐久性预测的可行性。最后应用结构应力法对驱动桥典型焊缝进行疲劳寿命分析,同时提出了优化建议。

某皮卡后驱动桥壳强度的计算校核及仿真

对某皮卡车整体式后驱动桥壳和半轴进行强度分析,重点对不同工况下的桥壳强度进行计算校核,得到车辆在静止状态、不平路面行驶、紧急制动和受最大牵引力驱动等关键工况下的后驱动桥壳强度以及整车后驱动桥半轴强度,将计算结果与材料应力进行对比,发现所设计的整车参数满足材料强度要求,并通过对后驱动桥和驱动桥壳等部件进行CAE强度仿真,验证计算结果有效。计算校核和仿真分析为后期台架试验和整车可靠性、耐久性试验提供重要参考。

基于强度分析的汽车前桥壳体及吊臂开裂问题研究

针对前桥吊臂开裂问题,通过基于轴承座受力的静强度分析方法对前桥进行仿真,并与传统方法仅考虑冲击加速度静强度仿真结果进行对比,结果表明考虑轴承座受力的静强度分析方法对开裂问题判断准确性较高,对比改进前与改进后前桥强度,发现提高前桥壳体支架位置刚度对整体结构抵抗变形能力影响明显,验证优化方案的可靠性。