电动汽车驱动桥壳轻量化设计

为降低某型电动汽车驱动桥壳的质量,建立了电动汽车驱动桥壳的三维建模并进行有限元分析;对最大垂向力、最大牵引力、最大制动力和最大侧向力4种典型工况进行仿真分析,结果表明,在4种工况下强度和刚度均符合要求,并存在一定余量;对桥壳进行模态分析,获取7~12阶固有频率和相应模态振型,采用响应面法对驱动桥壳进行轻量化设计。优化后驱动桥壳的整体质量降低了14.86%,与优化前静力和模态分析结果对比验证,强度、刚度及振动特性均满足要求,证明了优化方法的有效性。

胀压成形重型货车桥壳设计及扭转工况性能分析

重型货车桥壳尺寸大、承载重,桥包部分受力复杂,在开发试验及工程应用中存在开裂现象。本文中提出了无缝钢管胀压成形的重型货车桥壳设计方法,给出了胀压成形工艺流程;设计并试制出1∶1的轴荷11.5 t重型货车桥壳样件,通过胀压成形过程的有限元模拟,揭示了桥壳的壁厚变化以及后盖过渡圆弧面的应力分布规律,揭示出桥包的变形强化系数达到1.37~1.61。通过在桥壳样件上推力座施加65 kN纵向力的扭转工况静强度模拟及试验,揭示出桥包部分的切向应变和法向应变最大为317με、每米轮距的最大纵向变形小于0.91 mm,并给出了桥包前平面高出两侧宽度、无缝钢管壁厚的设计依据。基于实车采集载荷谱下进行扭转工况的疲劳试验,胀压成形桥壳样件经过5个阶段共计141.9万次的循环,仍保持完好未失效。研究结果表明,无缝钢管胀压成形的重型货车桥壳质量轻、强度刚度高,为彻底解决桥包的失效问题提供了重要参考。

基于静态特性的某汽车驱动桥壳疲劳寿命分析

为了分析某汽车驱动桥壳在静态特性下的疲劳寿命能否满足使用要求,首先建立驱动桥壳三维模型,通过有限元分析对驱动桥壳进行静力学分析,得到驱动桥壳在5种典型工况下的应力值和形变值,最大应力为703.69 MPa,最大形变为1.164 mm;然后基于静力学分析结果,通过有限元疲劳分析对驱动桥壳的几种典型工况进行疲劳寿命分析,建立材料的S-N曲线;最后得出驱动桥壳疲劳寿命为1.0×10^(6)次,安全系数最大为15,满足使用要求。

基于ANSYS的载重货车驱动桥壳的结构强度与模态分析

运用三维CAD软件UG建立了某型载重货车驱动桥壳三维几何模型,将其进行简化并导入ANSYS软件中,建立了有限元模型。运用ANSYS软件对桥壳进行了4种典型工况下的静力分析,得出相应的应力与变形分布图,分析结果表明,桥壳的强度和刚度满足设计要求;利用ANSYS软件对桥壳进行了模态分析,得出了桥壳六阶模态的振型和固有频率,分析结果表明桥壳的结构设计合理。上述静力分析和模态分析的结果可以为新产品的开发和结构优化设计提供重要的参考依据。

装载机驱动桥壳的载荷谱与疲劳寿命分析

为对装载机驱动桥壳进行疲劳寿命分析,建立了一套动态测试系统,对一台ZL50装载机的驱动桥进行动力学测试,得到其典型工况下的应变与应力的时间历程,编制成典型载荷谱,并计算了该桥壳的疲劳寿命。计算结果表明:该桥壳具有较好的疲劳寿命;但疲劳寿命分析的关键区域与最大静应力区域并不一致。

液压胀形汽车桥壳成形理论及其试验研究

提出应力屈服条件的应变屈服轨迹 ,给出了复合胀形极限成形系数的解法 ;提出了复合液压胀形力参量的匹配思想 ,确定了汽车桥壳液压胀形力参量的匹配原则 ;对 0 .75 t轻型车液压胀形桥壳进行了试验研究。

路面随机激励下轻型货车驱动桥壳疲劳可靠性分析

本文中对路面随机激励下驱动桥壳的疲劳可靠性进行了分析和优化。首先在ANSYS中建立了某轻型货车驱动桥壳参数化有限元模型,分析了变速工况下随机路面对桥壳的载荷谱,得到了路面随机激励下的桥壳动态响应。在此基础上,根据Miner累计损伤准则,对桥壳在循环工况下的疲劳累计损伤进行了计算,并对其疲劳可靠性进行了评估。最后以桥壳在一定行驶里程内的疲劳可靠性为约束条件,对桥壳进行优化。优化结果改善了桥壳的疲劳可靠性,满足设计要求。

组合工况下自卸车驱动桥壳强度分析

为满足驱动桥壳越来越高的性能需求,以TY-1型商用驱动桥壳为研究对象,通过HyperMesh软件建立以3D实体单元为基本单元的有限元模型,在此基础上对驱动桥壳结构的静力、模态性能进行分析,得出应力、应变分布情况和前5阶模态下的固有频率及振型。分析结果表明,桥壳强度和刚度基本满足设计要求,且不会与地面激励产生共振。对驱动桥壳进行疲劳寿命分析,得到疲劳寿命云图,结果表明桥壳疲劳强度满足要求,进一步验证了设计的合理性。

驱动桥壳多输入/多输出时域模态分析

文章将多输入 /多输出 (MIMO)时域模态分析理论应用于汽车工程设计中 ,对汽车驱动桥壳 (HF -N2 40 10 2 0 0 -0 7G)进行实验模态分析和计算 ,同时用有限元分析软件 AN SYS对该桥壳进行了计算模态分析 ,并对两者进行了比较。分析了

冲焊桥壳的轻量化设计

通过对某冲焊桥壳的有限元模型进行参数化,经过优化分析,使得桥壳在满足垂直弯曲刚度、垂直弯曲强度和垂直弯曲疲劳寿命的条件下,实现了冲焊桥壳的轻量化设计。优化后的不等厚桥壳结构改变了国内传统的设计方案,为以后的冲焊桥壳设计提供了新的设计思路。

胀压成形汽车桥壳性能的有限元模拟与试验

以某5.5t载货车的桥壳为例,介绍了胀压成形的工艺过程。用ABAQUS软件进行了成形过程的数值模拟,得到了桥壳的壁厚分布曲线和变形强化效果云图与残余应力云图。结果表明,桥壳的壁厚分布符合使用要求。将压制成形后的残余应力作为初始条件施加到桥壳上,进行最大垂向力工况下的强度刚度模拟,找出轴向应力较大的危险区域,得到桥包部分的单位轮距最大变形为1.27mm/m,符合国家标准。用Nsoft软件对胀压成形桥壳进行疲劳寿命分析,得到各危险区域的疲劳寿命。最后对胀压成形桥壳样件进行了台架疲劳试验。结果表明,桥壳本体各危险区域的疲劳寿命均高于153.8万次。

基于变截面的驱动桥桥壳结构优化

以某商用车驱动桥桥壳为研究对象,建立该结构的体单元有限元模型;在此基础上对驱动桥桥壳结构的静力、模态性能进行分析与研究,得出应力分布情况和前6阶模态下的固有频率及振型,从而验证了设计的合理性;以该驱动桥桥壳的总体积为目标,以强度性能为约束条件进行结构优化。验证结果表明,优化后的桥壳不仅实现了轻量化,而且应力分布更均匀、结构更合理。

基于kriging近似模型的电驱动桥壳多目标优化

提出了一种基于kriging(克里金)近似模型以快速提高电驱动桥壳多目标优化精度.通过参数相关性分析选出与质量和寿命相关性大的桥壳结构参数作为设计变量,利用拉丁超立方实验设计方法进行采样,构建kriging近似模型.基于R 2值等衡量,验证模型精度.针对近似模型随机点验证精度变差问题,采用模型偏差较大区域构建细化点,该方法使得模型精度达到预期.基于此模型进行优化,桥壳各性能指标与优化前相对比均有所改善,实现了轻量化的目的.

车桥桥壳强度疲劳分析及优化

论文以公司某款车桥桥壳为例,采用有限元分析软件ABAQUS进行求解运算,得出了桥壳的应力分布情况;将有限元计算结果导入到nCode软件,对桥壳进行疲劳寿命评估,得出了桥壳疲劳寿命值。根据运算结果,对薄弱部位进行了优化改进,降低了最大应力值,提高了疲劳寿命。计算机辅助工程(CAE)的计算结果经过了疲劳台架的试验验证,保证了计算结果的准确性,该研究为类似产品的设计提供了参考。

传动轴布置夹角对驱动桥主减总成的冲击分析

本文以某重型卡车为例,创建三维模型进行了仿真分析,探究传动轴布置角度对主减总成的影响,最后通过调整传动轴布置角度,降低附加弯矩对主减总成的冲击,并针对此冲击提出主减总成的优化措施。通过本文研究,可有效减少因传动轴冲击过大而引发的主减总成受损、失效等问题,延长主减总成使用寿命,提升车辆可靠性,来供大家参考。

轻型车后桥壳液压胀形仿真与试验研究

运用动显式有限元软件LS-DYNA对某1t轻型车后桥壳液压胀形过程进行了仿真,针对后桥壳两次液压胀形时的胀形比、载荷匹配及摩擦力等因素对液压成型的影响进行了分析。通过厚度分布、轴向收缩量、内压力及轴向力的试验与仿真对比,验证了仿真结果的正确性,同时讨论了仿真与试验结果之间产生误差的原因。

对汽车后桥壳垂直弯曲疲劳强度评价方法的研究

本文综合应用结构有限元分析、疲劳寿命估算和室内道路模拟试验技术对某型汽车后桥壳的垂直弯曲疲劳强度进行了分析、评价。

驱动桥桥壳典型工况的有限元计算

国内车桥厂通常采用传统的设计方法进行桥壳设计,而有限单元法在零件强度分析方面可以起到很大的作用。本文将这种现代化的结构计算方法与企业实际情况相结合,对驱动桥桥壳进行了相关的计算,并总结出建模和典型工况下有限元计算的方法。对企业而言,这是一种较为简便实用的桥壳有限元设计方法。

汽车后桥壳总成自动化焊接生产线的研制

介绍了越野车后桥壳总成自动化焊接生产的工艺流程,自动焊接生产线的设计思想,结构原理及特点,证明了该套焊接线及设备是一套适用于越野车后桥壳总成焊接生产的,而且自动化程度高、生产效率高的先进设备。

汽车驱动桥壳的有限元动态分析

根据汽车振动及有限元理论,建立了桥壳动态分析的力学模型,在计算机上利用先进的有限元分析软件ANSYS,建立桥壳的有限元动态模型,并进行了有限元的模态分析和瞬时动态分析。在模态分析中,桥壳有限元模型的固有频率及振型的计算结果与试验结果吻合较好;在瞬态分析中,可确定桥壳上各点承受随时间变化载荷的位移及应力等动态响应,从而完善了车桥的有限元动态设计方法。