正时链条张紧器低速敲击噪声降低方法的研究

介绍了发动机正时链条张紧器的工作原理及其在低速时产生敲击噪声的机理,对3款机型正时链条张紧器低速敲击噪声降低方法进行了研究。结果表明:减少机油泄出量增大正时链条张紧器阻尼力、增大正时链条张紧器单向阀进油量和增设低压储油腔、增大主油道机油压力,均可有效降低正时链条张紧器低速敲击噪声;增大正时链条张紧器柱塞弹簧力,可有效降低发动机起动时正时链条张紧器敲击噪声。

计入齿圈螺栓约束的行星齿轮箱振动模型研究

针对行星齿轮箱振动响应,建立考虑齿圈螺栓约束的行星齿轮箱振动信号模型。基于集总参数模型,求解各部件的振动位移,计算内齿轮副的啮合力;将带螺栓约束的齿圈简化为欧拉-伯努利梁,通过求解梁的振动建立齿圈上任意点的振动信号。基于所建立的信号模型,分析振动信号的传输机制、振幅调制和重叠现象,以及螺栓约束对齿轮箱振动的影响,最后通过实验验证了新方法的合理性。该新模型不需要考虑所选振动部件的窗函数和权值,可以有效避免人为干扰,具有较强的通用性和适用性。

汽车发动机正时系统失效分析与设计优化

通过对一款四缸发动机正时张紧轨在台架耐久试验过程中出现的失效问题进行系统分析,并进行相关的仿真分析、测试验证,之后对机构进行设计优化,有效地解决了失效问题的发生。

风电半直驱增速齿轮箱动力学响应分析

本文基于某5.2MW风电半直驱主增速箱,利用精益传动软件建立动力学系统分析模型。先确定合理的齿轮修形参数,再以齿轮箱中的齿轮啮合传递误差作为激励,采用齿轮、轴、轴承和齿轮箱耦合的方法求得齿轮箱体表面节点的动力学响应,在壳体5个关键位置布置状态监测传感器,进行仿真分析。看各测点结果是否满足试验大纲要求,以验证设计方案的可行性。通过样机台架试验,将各测点仿真分析与试验结果的最大响应值作对比,以验证分析模型的可靠性。结果表明:各测点最大响应值的仿真分析与试验结果的误差不超过8.9%,仿真结果具有较高的可信度;且各测点仿真分析与试验结果均低于7.5m/s^( 2),满足振动加速度指标要求,说明方案设计的可行性,能够为风电齿轮箱的设计提供理论参考。

某混动车型动力耦合系统工作模式分析与固有特性研究

以某混动车型的齿轮传动系统为研究对象,针对不同的驾驶工况,首先分析车辆动力耦合系统的功率流向和负荷传递路线。再将齿轮传动系统与箱体结合,建立齿轮箱有限元模型,利用Ansys软件仿真计算齿轮箱前10阶固有频率,从而获得振型变化规律。最后为验证有限元模型的正确性以及仿真计算的准确性,搭建模态试验平台进行验证。研究结果不但有助于齿轮系统结构参数的优化,还为后期齿轮箱NVH特性研究提供基础数据。

汽油机正时链轮系统设计优化与动力学特性研究

针对某汽油机链条啮合接触力较大等问题,基于正时链轮系统多体动力学模型提出了新设计方案,并通过CAE仿真对新、旧两种链轮传动系统结构方案进行高转速时的动态仿真对比研究。分析表明,新方案可有效的降低链节接触冲击力、减少链轮及链节角速度波动。同时,针对新方案动力学模型,对比了考虑与不考虑转速波动时的链系动态结果。研究发现,由曲轴扭振引起的转速波动对链轮角速度影响较大,而对链节接触冲击及其角速度影响较小。

基于有限元分动箱齿轮啮合分析

由于分动箱运行环境较为恶劣,船式拖拉机行驶过程中受到外部激励和内部激励,必然会导致整车的振动并产生噪声,影响船式拖拉机工作效率和驾驶舒适性。本文建立分动箱输入级一级齿轮对模型,分析其额定工况下齿轮啮合过程齿接触应力、齿面啮合区法向载荷、齿轮时变啮合刚度。分析结果表明,额定扭矩为2.5e^6 N·mm时,齿轮轮齿单齿啮合区齿面接触应力、法向载荷、齿轮时变啮合刚度比双啮合区大,分析2.2e^6 N·mm,2.35e^6 N·mm,2.5e^6 N·mm三种工况,得到其最大啮合刚度分别为:51.041 N/(mm·μm);54.329 N/(mm·μm);57.634 N/(mm·μm),即随着扭矩的增大,齿轮轮齿综合啮合刚度也增大。为降低齿轮传动过程产生振动与噪声和分动箱系统优化设计提供依据。

汽车发动机用新型平顶圆孤齿同步带研究

本文在比较国内外同步带发展的基础上．提出了汽车发动机用新型平顶圆孤齿同步带。针对梯形齿同步带合形参数的不合理性、通过理论分析确定出该带的几何参数。通过实验证实了所设计的齿形的合理性和先进性。

某增压发动机正时链系跳齿问题的优化研究

某四缸增压汽油机,在试验过程中出现前端正时链系跳齿、链条断裂及导轨磨损严重等问题。本文通过对该发动机正时链系导轨型线进行优化和增加张紧器预紧力来削弱链条的横向振动和链条对导轨的正压力,从而遏制链系运转时跳齿和降低导轨的磨损程度。

轻轿车飞轮齿环铸辗复合工艺

采用铸造制坯、辗环成形新工艺替代用扁钢闪光对焊生产飞轮齿环的老工艺，不仅节省了投资，而且提高了产品质量。采用这种新工艺实现了ＣＡ４８８发动机飞轮齿环的国产化。

柴油发动机正时齿轮剃齿氮化加工工艺研究

在分析正时齿轮工件条件和使用性能的基础上,对采用剃齿氮化工艺加工正时齿轮进行了研究。选择了合适的材质,拟定了工艺流程,确定了各工序工艺参数,所加工的正时齿轮达到了正时齿轮的质量标准和使用要求,并对剃齿氮化和渗碳磨齿两种工艺进行了比较。

柴油发动机奥—贝球铁齿轮的研究应用

重点介绍了奥—贝球铁齿轮的研制机理和制造工艺技术.采用完善的铸造工艺技术,生产出内部无缺陷的高质量的球铁齿轮铸件,经铁素体化处理后,改善其加工性能,然后应用先进的等温淬火工艺和设备进行贝氏体化热处理,得到硬度较高的下贝氏体+马氏体组织,再经过表面喷丸强化使其大幅度提高齿轮弯曲疲劳性能,从而获得可代替传统渗碳钢的高强度、高耐磨性的硬齿面齿轮.

CAE技术在2VQS机油滤清器支架压铸工艺中的应用

本文介绍了作为压铸CAD/CAE/CAM集成系统的核心组成部分的CAE技术在压铸工艺设计中的应用前景 ,并应用德国MAGMA公司的CAE软件MAGMASoft ,对 2VQS机油滤清器支架压铸件的充型及凝固过程进行了模拟。模拟结果能很好地吻合实际浇注铸件的缺陷情况 ,并分析了缺陷形成原因。根据模拟计算 ,重新设计了 2VQS的压铸工艺参数 ,取得了良好效果。

轿车正时齿形带折断的危害与防止

目前,东风系列车型所采用的是EQH102或EQH105型化油嚣。在使用过程中,有些新车接来后车辆会出现怠速不稳故障。其现象是发动机温度正常,在其它转速如低速、中速、高速时工作情况均良好,松开加速踏板后,怠速运行不平稳。用调整怠速的方法对节气门螺钉和怠速调整针进行反复调整均无效。出现这一情况后,应将发动机熄火,打开化油器盖,检查怠速油量孔本体是否松动。

汽车链磨损失效机理的试验研究

通过多挂链条的道路行驶试验与台架模拟试验,研究了汽车链的磨损失效机理,微观分析了销轴、套筒和滚子等元件的磨损表面形貌,进而分析其磨损机制。试验分析表明:在汽车链传动中,链条元件存在典型的疲劳磨损和微动磨损,并伴有磨粒磨损和粘着磨损现象。针对这种磨损失效机理及其影响因素,可以有针对性地研究强化汽车链耐磨性的措施,如:合理选取链条元件的材料、采用合理的强化工艺以及合理选择汽车链传动的润滑剂和润滑方式等。

磁齿轮复合电机系统及其关键优化方法综述

磁齿轮复合电机集成电机和磁齿轮的特性,具有无摩擦力、无须润滑、无机械疲劳问题、体积小等优点,在机械手臂、电动车辆、太阳能热发电、人工心脏、无人飞行器、3D打印等特殊电气传动领域具有潜在应用价值。该文首先阐述磁齿轮以及磁齿轮复合电机的创新结构,再对其结构优化设计和数学建模进行详细总结和分析,最后从多目标优化、遗传算法、响应面方法等方面综述磁齿轮及磁齿轮复合电机结构优化策略。

剃齿刀变距梳槽数控系统研究

径向剃齿刀要求按某一规律实现齿面切削刃的变距排列，现有设计难以满足这种要求。设计了一种带数控分度、进刀和变距的设备，为径向剃齿工艺提供一种必要的手段。

多楔带轮系的布置、计算和寿命分析

介绍了多楔带的结构及特点，结合多楔带在汽车发动机附件传动轮系中的应用，总结了多楔带传动轮系的布置设计方法和原则，分析了多楔带的静态张力、动态张力和寿命及其影响因素，给出了相应的计算公式。所有公式在小红旗轿车轮系设计中得到了应用与验证。

汽车传动花键轴耐磨涂层自动生产线设计

介绍汽车传动花键轴防蚀、耐磨涂层的材料、工艺和年产３万只全自动涂装生产线的设计。该线使用电脑控制，电动自行小车执行工艺位置和时间，多种传感器控制温度、门和浸涂设备。经长春汽车研究所台架试验，其产品的耐磨能力提高１０倍以上。该生产线在节能和自动化控制上取得较大进展。

基于ObjectARX的高速滚子链链轮设计

应用基于ObjectARX的AutoCAD二次开发技术实现滚子链链轮的虚拟加工和设计过程。通过模拟链条与链轮的近似共轭啮合过程,实现链轮虚拟加工过程,得到满足近似共轭啮合的链轮齿廓。链轮虚拟加工包络成形的原理是将链条滚子表面假想为刀具,切制链轮毛坯,链轮轮齿齿面即链条滚子表面在相对运动过程中在链轮毛坯上形成的包络。所得链轮齿廓曲线对于改善滚子链链轮的设计,提高滚子链在高速下的使用性能具有重要借鉴意义。