汽车车门装配用焊接夹具结构的改进设计

汽车车门装配用焊接夹具是为车门零件装配焊接作业提供便利的一种工具。在现阶段汽车制造企业中,焊接夹具在使用过程存在一定问题,其中最为突出的是装配精度、焊接精度不够,因此影响产品质量。所以,本文主要分析汽车车门装配用焊接夹具设计要点、设计需要考虑的影响因素等,进而重点探究汽车车门装配用焊接夹具结构改进设计对策,目的在于提高装配精度、焊接精度,实现高质量、高效生产制造。

我国汽车产业ERP系统应用浅议

自1958年新中国第一辆“东风”轿车生产装配试车成功至今,我国汽车产业发展进入新发展阶段,随着我国新能源汽车发展的弯道超车,我国汽车产业无论从市场还是制造都有了未来发展更大的底气。本文从我国汽车产业发展的数字化背景出发,分析了我国汽车产业发展中应用ERP系统的必要性,提出我国汽车产业应用ERP系统时“干中学”需要进行调整。在此基础上,本文对我国汽车产业应用ERP系统提出重视产学研合作人才培养、持续关注ERP系统运维、重视ERP系统投入以及重视ERP系统与其他相关信息技术的融合等完善建议。

车架纵梁焊接变形控制在生产线中运用

车架总成运用在皮卡、轻卡和非承载式乘用车上,是非常重要的底部骨架件。车架总成质量对整车安全、舒适性影响较大。车架总成中纵梁总成的焊接变形最难控制,传统的控制焊接变形方式已经很难保证纵梁总成变形量,使得车架整体尺寸控制和装配都难达到高品质要求,为了提升车架总成尺寸,降低车架纵梁总成焊接变形量,本文对车架纵梁总成焊后变形进行研究,从夹具设计和机器人焊接布局两方面来保证纵梁总成焊后变形控制在2.3-3.2mm,从而保证车架总成尺寸和生产效率。

机电一体化技术在汽车制造中的应用与分析

随着科技的发展和进步,机电一体化技术在汽车制造领域中的应用越来越广泛。本文首先探讨了机电一体化技术在汽车制造中的应用,然后,结合机电一体化技术在汽车制造中的优势和挑战,分析了未来机电一体化技术在汽车制造领域中的发展趋势,以期为相关人员提供参考和借鉴。

拉延模压边力对工件质量及模具使用寿命影响研究

拉延工艺是制造业中一种应用非常广泛的金属成型技术,通过拉延可以将金属板材加工成复杂的几何形状,满足不同产品的设计要求。拉延模压边力是拉延工艺中非常重要的参数,不仅影响着工件的质量,同时也影响着磨具的使用寿命。所以在实际应用中,务必要高度重视拉延模压边力参数的优化,以实现更好的工艺效果,延长磨具的使用寿命。

工艺条件对汽车电泳涂装的影响及缺陷分析

介绍了汽车电泳涂装的基本原理,通过试验方法分析了工艺条件参数对电泳涂装质量的影响及常见缺陷产生原因。

基于QC方法降低后轮罩钣金冲压成型废品率

通过问题解决型质量控制(QC)方法的运用,识别出后轮罩钣金冲压成型高废品率的主要症结和主要原因,运用精益化的工艺对策实施解决了成型问题,制件满足量产质量要求,实现了废品率和造车交样以及疲劳耐久车的断点要求等课题目标。同时,优化了同步工程开发流程,增加对国产化项目关键零件的定点技术评审、开模评审和工程更改的工艺评审要求,并可推广应用到整车各系统的金属工艺同步开发中,可保证产品高质量及成本最优的精益化设计。

纯电动乘用车差速器锥齿轮轴向间隙的自动控制

分析了纯电动乘用车差速器总成的结构,商用车差速器和乘用车差速器的区别,差速器总成的的装配工艺流程,锥齿轮轴向间隙的检测方法,为批量生产在线检测提供了一种快速可靠的解决方案。

高精度线轨底座机加工工艺优化研究

充分利用现有低负荷或闲置的设备解决新的产能需求,是每个企业都有可能面临的问题。文章介绍某企业通过优化产品机械加工工艺流程,开发新工装夹具等方式,将部分产能转移到闲置设备上,腾出产能用于投产新产品,从而提高整体设备利用率,满足新产品的量产需求。

重卡底盘线束自动穿管切管一体化系统设计

重型卡车底盘线束工作环境恶劣,需要穿闭口波纹管来进行防护。本文设计了一种汽车线束用闭口波纹管自动穿管切管一体化系统,有效避免了原来人工将线束穿入闭口波纹管时存在的线束容易卡在中间、时间慢、穿管过程一直需要人工作业、无法实现批量上下料等问题,通过自动化系统提高了线束套闭口波纹管的速度及自动化率。

结构动力学应用中若干基本概念的研究

结构动力特性被广泛应用于结构振动控制、结构可靠性设计和健康监测,由此涉及到一些动力学基本概念的理解问题尚待深入探讨。采用一简支梁横向振动算例以及分别通过模态位移法和模态加速度法对多自由度系统的响应振幅进行分析计算,探讨结构位移响应与第一阶固有频率的关系、结构各阶位移模态的贡献与模态应变能的关系。基于模态正交性,通过分析多自由度振动系统的位移响应,论述了系统共振的必要条件,即在保证系统振动频率(某阶固有频率)等于激励频率的同时,其位移响应还应呈现出相应模态的形态;实现多自由度系统纯模态共振,可用于精确识别结构的模态参数。

汽车尾气温差发电系统瞬态回收性能分析

为了预测温差发电(thermoelectric generator, TEG)系统的动态特性,基于COMSOL Multiphy-sics建立了用于求解温差发电系统温度场分布的瞬态计算流体力学(computational fluid dynamics, CFD)模型和用于研究温差发电模块瞬态响应特性的分析模型,提出了混合瞬态CFD-分析模型,并经过瞬态试验验证.结果表明:由于热惯性的影响,TEG系统的转化效率会出现一个瞬时的较高值;相较于尾气温度和质量流量的瞬态波动,热电半导体的热端温度和冷端温度会存在时滞;在美国环保局的高速公路燃油经济性测试(highway fuel economy test, HWFET)模式循环工况下,瞬态模型求解得到整个温差发电系统的平均输出功率、平均转化效率分别为35.63 W和3.40%,瞬态模型的输出电压平均误差为6.41%;该模型能够以较高的精度及较短的计算时间预测温差发电系统在瞬态热源激励下的瞬态响应特性.

基于准静态应变影响线的拱桥吊杆损伤识别及评估

为解决拱桥吊杆损伤的精确识别难题,建立了一种下承式系杆拱桥简化力学模型,并通过力法推导得到了下承式系杆拱桥吊杆应变影响线解析式,据此提出了一种基于下承式系杆拱桥吊杆准静态应变影响线指标的损伤识别方法。借助有限元法验证了该方法对于常规吊杆数目拱桥的适用性,并利用有限元模型算例研究了测试噪声、损伤位置、损伤程度、损伤类别对损伤评估结果的影响,提出了科学的车辆加载实施方案。研究结果表明:在10%的测试噪声内,准静态应变影响线差值曲率法能精准定位拱桥吊杆的局部损伤位置,并可定量评估其损伤程度,在系梁、风撑、拱肋等其他结构损伤时,该方法仍具有良好的识别效果。

质子交换膜燃料电池核心部件分析

对质子交换膜燃料电池工作原理、结构进行分析,重点对质子交换膜燃料电池的双极板、质子交换膜、电催化剂、膜电极关键部件进行分析研究,质子交换膜燃料电池生产成本高是影响商业化普及的重要原因,未来随着质子交换膜燃料电池技术的进步,生产成本将大幅度降低,有望在汽车产业得到广泛应用。

热塑性碳纤维/尼龙6复合材料界面优化及零件快速成型工艺研究

碳纤维复合材料具有质轻高强等优势,是绝佳的轻量化材料,但汽车常用的碳纤维复合材料以环氧树脂等热固性树脂为基体,大规模应用会面临不易回收的难题。热塑性碳纤维复合材料具有易回收的优势,但其如何提升碳纤维与热塑性树脂的界面结合力及零件成型效率是行业难题。本文以热塑性碳纤维/尼龙6复合材料为研究对象,针对商品化碳纤维/尼龙6界面相容性差的问题,创新设计一种新型的可溶性共聚酰胺上浆剂,将碳纤维/尼龙6的界面强度提升74.2%,显著提升了碳纤维/尼龙6的综合性能。同时,优化预浸料制备和连续模压成型的工艺参数,将碳纤维顶盖横梁的模压生产效率提升至3.4 min/件,满足汽车行业大批量产节拍要求。同时,碳纤维/尼龙6顶盖横梁具有极高的弯曲强度和模量,与钢制件相比轻量率达68.8%。综上,本文为热塑性碳纤维复合材料(易回收)在汽车上的批量化应用提供了创新解决方案。

基于双矩阵编码混合蛙跳算法的多焊接机器人任务分配

焊接工艺是整车制造的重要环节之一,多机器人焊接工艺问题涉及任务分配、多机协调与运动规划等多个子问题,这些子问题之间的耦合关系导致工艺规划问题求解困难。针对车身复杂结构焊接过程中多机器人运动空间狭窄、焊接节拍受限等问题,综合考虑机器人的可达性、机器人与静态环境无碰与多机器人无冲突等条件,提出一种面向多焊接机器人协调运动规划的任务分配新方法。首先,构建候选轨迹库与轨迹冲突表,在此基础上建立面向焊点任务分配与焊接轨迹协调规划的优化模型,提出基于双矩阵编码的改进混合蛙跳算法进行优化求解。通过加入两种交叉算子、一种变异算子与贪婪放置策略,获得多机器人焊接任务近似最优规划结果。最后,通过某白车身焊接案例验证了所提方法有效性。同时,结果证明,工位焊接周期平均下降16.26%,多机器人运行时间一致性提升30.87%。

基于TPO表皮的IMGL工艺流程优化与应用

为解决现有阴模真空覆合成形工序过多的问题,对热塑性聚烯烃弹性体(TPO)表皮的阴模真空覆合成形(IMGL)工艺流程进行了优化与应用,通过对比分析现有工序,提出了减少工序流程同时优化成形工艺设备及模具等新方案并实施应用。与现有的阴模真空覆合成形工艺流程相比,工序减少6道、生产场地节省35 m2,成形周期缩短15 s,胶水用量减少且胶水利用率提升至90%。

新型前处理工艺在钢铝混合材料上的应用

通过扫描电镜(SEM)、电感耦合等离子体发射光谱仪、循环交变盐雾试验机等设备就后处理技术在钢铝混材表面处理上的应用进行研究。结果表明:车身上的冷轧板、镀锌板经过新型前处理工艺处理后表面形成均匀致密的磷化膜;铝板经过新型前处理工艺处理后,其表面形成钝化膜;随着铝材在钢铝混合材料中占比的提升,磷化渣产生量逐渐降低;当处理材料仅为铁材时,磷化渣量为2.5 g/m^(2),当所处理的材料全部为铝材时,磷化渣量低于0.5g/m^(2);新型前处理工艺处理钢铝混材时,磷化液中离子浓度均保持稳定水平;3种板材的漆膜附着力测试结果均符合标准要求;冷轧板经过1000 h盐雾检测后,单边扩蚀小于2 mm,漆膜未发生起泡和剥离;铝板和镀锌板经过1008h循环交变测试后,单边扩蚀宽度小于2mm,漆膜未发生起泡和剥离。

不确定检测环境下强化学习覆盖路径规划研究

机器人扫描测量系统在汽车质量检测领域获得广泛应用,尤其数模环境下基于仿生优化算法的视点采样与路径规划研究取得较大进展。然而,基于名义数模环境的路径规划结果难以适用实际不确定性检测环境。为此,本文提出基于改进的蒙特卡洛树搜索的视点自适应采样方法,在线生成工业机器人运动轨迹。通过车门内板案例的对比分析,验证本文方法的有效性,为实现不确定制造环境下工艺路径的在线规划提供理论依据。

基于数值仿真的扭力梁变形对前束外倾影响的分析

为研究扭力梁悬架车辆在整车下线状态下由于扭力梁变形对前束外倾角产生的影响,以某电动出租车扭力梁前束外倾角为研究对象,利用数值仿真技术和台架验证相结合的方式,在扭力梁零/部件开发阶段就完成前束外倾角的机加工补偿和台架验证。相比传统利用小批量整车前束外倾角的统计分析结果对扭力梁前束外倾角进行机加工补偿的方法,该方法大幅缩短了开发周期,为主机厂对扭力梁悬架前束外倾角的机加工补偿提供了新的设计和验证方法。主要结果如下:1)利用扭力梁变形数值仿真方法,计算求得弹簧对扭力梁施加下线载荷后的扭力梁前束角变化为2.7′、外倾角变化为-31.5′;2)扭力梁结构对前束角变化影响较小,对外倾角变化影响较大;3)基于扭力梁前束外倾角数值仿真变形结果,给与扭力梁前束外倾角等值、反向的机加工角度补偿,利用扭力梁悬架系统台架进行实物验证;4)对比扭力梁前束外倾角变化的数值仿真数据和台架验证数据,误差均在10%以内,扭力梁变形数值仿真结果与台架验证结果的一致性较好。最后,通过整车批量验证,较好地满足了主机厂的生产要求。