管电极尺寸对带TBC高温合金电火花小孔加工的影响

采用磨料冲蚀-电火花组合加工方法对带TBC高温合金进行30°斜孔加工试验。在形成TBC冲蚀孔形之后,采用不同尺寸管电极加工高温合金基体,研究管电极尺寸对TBC冲蚀孔形及金属孔形的影响。结果发现:随着管电极尺寸增大,重熔堆积物厚度随之增大,且堆积物生成区域扩大;选用较小尺寸电极进行加工时,会严重影响两孔形的匹配程度;虽然采用较大尺寸电极可以提高孔形匹配,但容易出现TBC裂纹、剥落等缺陷。

超声功率对APS涂层超声振动辅助磨料水射流冲蚀效率的影响

由于广泛应用在航空发动机上的热障涂层工作环境恶劣,使用一段时间后会产生脱落现象,为提高磨料水射流去除热障涂层的加工效率,在原基础上引入超声振动并搭建超声振动辅助加工系统,并在不同超声功率下对APS热障涂层进行冲蚀加工试验。试验结果表明:施加超声振动后,热障涂层的材料去除率明显提升。

纯铝累积叠轧焊高温力学性能与显微组织研究

室温条件下对退火态L2纯铝进行了6道次的累积叠轧焊试验,通过高温拉伸、透射电镜和扫描电镜实验,研究叠轧前后材料在高温拉伸过程中力学性能的变化、组织结构的演变以及拉伸后的断口形貌。结果表明,在高温拉伸过程中,叠轧后材料发生了动态回复,形成的亚晶组织随温度升高而长大;叠轧前后材料的抗拉强度随温度单调递减,延伸率则先升高,达到极值后降低;断口形貌显示,叠轧材料的高温断裂属于韧性断裂。

复合加工技术在航空发动机零件制造中的应用

复合加工技术为保证航空发动机复杂结构零件的加工质量、提高加工效率、降低生产成本、简化工艺流程、缩短新产品的研制周期,提供了一个切实可行的方法。但是复合加工,应综合考虑零件的精度、结构复杂性和加工成本的性价比,毕竟具有复合加工功能的机床目前仍属于高端设备,资源较少。

车铣复合加工工艺设计中的关键问题研究

车铣复合加工设备的主要优势在于加工工艺更加灵活、工序更加集中，从而可以缩短产品制造工艺链、提高工艺的有效性、减少零件在整个加工过程中的装夹次数、提高位置加工精度。但在实际应用中，却面临很多困难和挑战。主要原因是在车铣复合加工工艺过程设计中，面向车铣复合加工的加工方法决策技术、加工工步排序技术和干涉碰撞检测技术尚处于探索阶段，因此，车铣复合加工设计工艺水平低下成为制约加工设备应用的主要障碍。

微小弧度壁板零件喷丸工艺研究

以微小弧度壁板零件为研究对象,提出喷丸强化和喷丸成形同时进行的方法,解决了先喷丸成形后喷丸强化导致零件产生变形、先喷丸强化后喷丸成形导致成形困难的问题。所采用的喷丸工艺方法,适用于有喷丸强化要求并需要成形出微小弧度的壁板零件。

数字化复合加工技术在复合材料构件制造中的应用

当前，复合材料构件制造领域的数字化复合加工技术正在蓬勃地发展。正是有这些先进的复合加工技术的革新和应用，推动了传统的复合材料构件的生产制造模式和手段都发生了巨大的变化。基本形成了全数字化的复合材料构件的加工制造体系装备，体现出了数字化条件下的复合加工技术在传统制造领域创新应用的巨大潜力和优势。

复合加工的常见形式及其典型应用

复合加工技术主要解决2个方面的问题:特殊结构与复杂结构的加工、难加工材料及脆硬材料的加工。目前,复合加工技术已经在航空、航天、兵器和原子能等工业领域中难加工材料的高效加工中逐步进入广泛应用阶段。复合加工的主要特点是综合应用机械、光学、化学、电力、磁力、流体和声波等多种能量进行综合加工,提高了加工效率。

利用AQS技术对数控测量数据进行统计分析

介绍了利用波音公司的AQS技术 ,对数控测量系统获得的大量数据进行统计分析。利用这种方法可以在数控加工中进行质量跟踪和控制 ,避免传统的在加工后进行检验的被动局面 ,充分发挥数控测量系统在质量控制中的作用。

难加工螺纹孔常见问题解决方案

在零件加工的所有工序中,攻丝应该归入最困难的一类。首先,攻丝后形成的螺纹必须符合标准规定并能和相配的紧固件旋合;其次,一般工序切削终了退出刀具十分简单,而攻丝完成后退出丝锥所花费的时间,有可能同切削螺纹花费的时间一样多。所有这些,使得攻丝成为一道既不可缺少,又缓慢而令人厌烦的工序。除了上述共性问题之外,加工中还存在攻不动,完全攻不动,加工后孔不合格等问题。

SiC_w/Al复合材料热挤压模具设计及其对挤压棒材组织和性能的影响

用具有宏观夹铝带的ＳｉＣｗ／Ａｌ复合材料的热挤压压余，对热挤压压余中的金属流线进行了观察并建立了金属流线方程，为挤压模具的设计提供了指导原则。本文用曲线形状较金属流线形状陡的流线凹模进行挤压，结果表明，使用该种凹模能够有效地消除金属“死区”并在一定程度上减少了晶须折断，从而提高了挤压棒的强度。

窄流道不锈钢整体叶环复合加工工艺研究

航空发动机整体叶环类零件结构复杂，材料难加工，检测也较难，单一的加工方法，难以保证整体叶环的加工质量，多种加工方法的集成是解决整体叶环加工的有效途径。采用数控加工、仿真加工、电火花成形加工、在机测量、白光测量和三坐标测量相结合的集成加工方案，在窄流道不锈钢整体叶环研制中得到验证，解决了整体叶环加工、仿真及检测等难题。

航发涡轮叶片气膜孔的磨削加工实验

针对目前航空发动机涡轮叶片气膜孔加工精度低和重熔层难去除的问题,提出了"电火花打孔、磨削扩孔"的新型气膜孔加工工艺,研制出小孔磨削专用微细CBN砂轮并对电火花气膜孔进行了磨削工艺实验。实验结果表明:经磨削加工后气膜孔圆度降低50.9%,孔径尺寸标准差降低90.7%,表面粗糙度降低65.9%,重熔层被全部去除,证明了航发涡轮叶片气膜孔磨削加工的可行性。

高温复合材料在空空导弹上的应用研究

针对空空导弹的服役环境及结构设计特点,指出高温与载荷联合作用下的复合材料损伤容限设计、失效准则、刚度退化模型及防热/承载一体化设计等空空导弹复合材料结构设计关键技术,简述了空空导弹用耐高温复合材料的发展现状,并成功研制了耐高温复合材料舵面和连接环这两种典型的空空导弹复合材料结构,突破了空空导弹耐高温复合材料结构防热/承载一体化设计与整体制备等关键技术。

大载荷弹性轴承硫化模具设计

大载荷弹性轴承硫化模具是制造大载荷球面推力弹性轴承的关键工装。本文介绍了某直升机大载荷球面推力弹性轴承硫化模具设计及在弹性轴承硫化模具设计时应注意的几个问题。

柱面蜂窝夹层结构型面精度预测方法

结合"点阵钉模、真空负压、蜂窝夹层"的工艺过程,对夹层结构进行力学分析。用两种方法计算夹层结构的回弹,并进行比较,得到一种适合工程应用的快速回弹计算方法,为预测夹层结构型面制造精度提供依据。建立基于ABAQUS的夹层结构有限元模型,进行压贴-胶结-回弹的模拟分析。对比不同网格尺寸、不同曲率半径夹层结构回弹量的大小及分布,验证了解析方程的准确性。同时得到适合于模拟夹层结构回弹的网格尺寸。

大型薄壁整体环形火焰筒加工工艺的研究

某发动机火焰筒外环为整体结构有别于其它型号发动机的分段焊接式火焰筒,它5段型面呈锥度组成的薄壁环形件,沿型面壁厚1.2±0.05。在零件5段外壁上分布7000余个φ1.2～φ1.8径向小孔及大孔。零件的毛料重量36.18kg(ρ=8.28g/cm3),成品零件净重6.7kg,该材料为变形高温合金GH3536,由于其难切削特性且该零件较高、壁厚极薄,数控车加工时易让刀产生振纹,造成零件质量超差。本文从生产实际情况出发,从工艺路线、切削参数、加工方法等方面进行分析及试验研究,为新型号薄壁机匣类整体环形火焰筒的研制提供可借鉴的工艺方法。

先进复合材料格栅结构制造工艺技术的研究进展

介绍了复合材料格栅结构的特点及发展现状,并回顾了传统复合材料成型工艺方法和格栅结构的早期制造方法。另外,介绍2种新型的格栅结构加工方法,即混合加工法、膨胀模块加工法以及改进的格栅结构:互锁复合材料格栅结构、加套管的槽形连接格栅结构和TR IG结构;并分别说明了每种结构的优点。其中重点介绍了混合加工法并从理论上推导其可行性。最后总结了复合材料格栅结构制造工艺的发展趋势。

超塑状态下拉深-胀形组合工艺研究

研究了在超塑状态下的拉深 -胀形组合工艺 ,通过计算机合理控制压边力和气胀力 ,能有效地减少零件的变薄量 ,使零件壁厚变薄较均匀 ,从而实现了对变形量大的

电火花线切割加工技术及常见问题分析

电火花线切割技术从走丝的基本类型划分,一类是高速走丝电火花线切割机床(WEDM-HS),其特点是钼丝可重复使用、速度较高,但快速走丝容易造成钼丝抖动和反向时停顿,使加工质量下降,是国内主要机种;另一类是低速走丝电火花线切割机床(WEDM-LS),其特点是铜丝放电后不再使用,工作平稳、均匀、抖动小、加工质量较好,但加工速度较低,是国外主要机种^([1])。现阶段的我们应当明确电火花线切割的基本原理及其技术特征,分析解决工件电火花线切割加工中的常见问题。