基于深度SSDAE网络的刀具磨损状态识别

针对刀具磨损状态识别过程中采集数据量大、干扰信号复杂且需人为选择特征参数的问题,为提高刀具磨损状态识别模型的鲁棒性与泛化性,提出了一种数据驱动下深度堆叠稀疏降噪自编码(stacking sparse denoising auto-encoder,简称SSDAE)网络的刀具磨损状态识别方法,实现隐藏在数据中深层次的数据特征自动挖掘。首先,将原始振动信号分解为一系列固有模态分量(intrinsic mode function,简称IMF),并采用皮尔逊相关系数法选取了最优固有模态来组合一个新的信号;其次,采用SSDAE网络自适应提取特征后对刀具磨损阶段进行了状态识别,识别精度达到98%;最后,对网络模型进行实验验证,并与最常用的刀具磨损状态识别方法进行了对比。实验结果表明,所提出的方法能够很好地处理非平稳振动信号,对不同刀具磨损阶段状态的识别效果良好,并具有较好的泛化性能和可靠性。

飞机结构件生产线设备布局仿真与优化

针对飞机结构件生产线设备布局物流成本高、设备布局不合理等问题,提出采用遗传算法对飞机结构件生产线设备布局进行优化,寻求最优布局方案。研究重点为遗传算法在多设计变量及工业生产过程中的应用。分析历史订单数据,得出各设备之间的物流关系,并以此建立以历史订单数据和物流成本最低为目标函数的优化模型。在优化过程中,考虑实际基因型交叉情况,提出采用以两设备之间的历史订单数最大为约束条件来进行交叉操作。采用MATLAB软件和Plant Simulation软件对该模型进行仿真,两者仿真结果表明:优化后的设备布局在实际生产过程中有效降低了物流成本,且各设备间的物流量较为均衡,符合生产经济性原则,验证了遗传算法求解飞机结构件生产线设备布局的可行性与有效性。

数控加工技术在机械加工制造中的应用

在社会的发展和经济的发展过程中,各种先进技术不断地在生产、生活中涌现出来,科学技术不断地得到发展,经济水平不断地优化。在此过程中,技术层次不断提高。有些把精力集中在诸如工业生产之类的方面,在更高层次上研究更多的智能化装置和技术。数控机床的加工是机械加工制造的核心技术,在作业环境中,注重稳定、高效、平顺,在作业环境中起到了很大的作用。本文在对其进行深入剖析的基础上,针对其存在的问题,给出了相应的对策,从而使其得到更好地运用。

机械加工技能型人才培养实践探索——以《数控车削编程及加工》课程为例

中等职业学校的机械加工技术专业主要培养在机械加工生产一线从事机械加工设备操作的技能型人才,《数控车削编程及加工》课程是该专业的核心课程。调查发现,中职学生大多数动手能力较强,但文化基础薄弱,并且在学习的时候,存在注意力不集中、学习兴趣不高的情况。通过卡片式游戏教学,将游戏与课堂教学结合起来,能够充分调动学生学习的积极性,使学生能够在游戏中掌握相关的知识,有效发挥学生们的主动性,提高教学质量。

红外热成像的机械零件加工缺陷检测方法

机械零件加工缺陷检测中,机械零件的缺陷特征并不明显,导致缺陷检测结果的质量较低,因此,本文提出基于红外热成像的机械零件加工缺陷检测方法。使用红外热成像仪采集机械零件的红外热图像,计算被检测零件的相对温差。采用空间域的增强算法计算热图像中的灰度级概率,增强机械零件的缺陷特征。构建增强后的缺陷特征序列,使用ICA处理程序,选出最佳的独立成分。剖析热图像的边缘部分,分析缺陷部位,得出机械零件加工的缺陷检测结果。设计对比实验,检验该方法的可行性,与KHong检测法及脉冲压缩激光检测法进行对比,实验结果表明,该方法检测的缺陷像素点更多,检测结果更全面,在不同零件数量下的检测正确率也始终保持最高,能有效提高机械零件加工的缺陷检测结果质量。

铝合金薄壁件加工变形的力学模型构建与分析

航空铝合金薄壁构件加工变形与应力场分布有着直接关联.本文结合构件加工后的应力场分布特征,建立薄壁构件的应力-变形力学模型,分析其表面应力和初始应力分布对变形影响的机制,确定应力分布特征与变形特征的对应关系,完成对薄壁件变形解析函数的建立和变形不确定度计算.具体表现为:通过喷砂表面处理对铣削加工后薄壁构件的表面应力进行调节,以获得不同程度的应力-变形场分布,再借助层削法、XRD表面应力测试和三坐标形状测量试验,对不同工艺条件下构件加工变形实验值与函数解析值进行比较分析.结果显示:薄壁构件变形挠度与理论计算值偏差为3~12μm,偏差处于变形不确定度范围内,解析函数准确性得到验证.同时,力学模型与函数的分析表明,在已知此类航空铝合金薄壁构件几何形状、加工表面应力和毛坯初始应力场分布的条件下,可运用变形解析函数对构件加工变形程度进行预测性计算和分析,实现其工程应用价值.

数控机床零件轮廓加工精度的分析与控制

本文研究了数控机床零件轮廓加工精度的分析与控制问题,介绍了数控机床零件轮廓加工的基本流程,分析了影响零件轮廓加工精度的因素,并提出了相应的控制方法。通过实验验证了本文提出的控制方法的有效性。研究结果表明,本文提出的控制方法可以有效提高数控机床零件轮廓加工的精度,为数控机床零件加工的优化提供了重要参考。

飞机结构件智能制造关键技术研究

随着技术的发展,具有可持续发展特点的智能制造模式已经成为制造业未来的发展方向。研究飞机结构件智能制造技术对于提高飞机结构件加工水平具有重要意义。提出了飞机复杂结构件智能制造生产线架构,研究了飞机大型复杂结构件智能制造生产线关键技术,为智能制造技术在航空结构件生产中的应用提供了重要参考。

以“提升工程能力”为导向的机械零部件测绘能力培养实践

机械零部件测绘是机械大类专业学生培养体系的一项重要组成部分。传统的机械制图零部件测绘课程以“绘”为核心,即零件表达法的训练。测量的手段和方法过于简单,对制图的技术规范及图纸尺寸标注的多样性,合理性,严谨性,训练不足,体会偏少,对课程目标支撑强度不足。提出以提升工程能力为导向的课程教学设计,将工程能力进行分解,增加现代检测仪器使用环节,提升测绘能力,解决测绘过程中尺寸测量盲点和工程能力培养不足的问题,实现机械零部件测绘课程“测”和“绘”双核心。

基于不同成型工艺的几种高强度螺栓疲劳性能的研究

为了增加航空材料在紧固连接件上的拓展应用,文中按照螺纹制成方法以及热处理过程的不同对高强度螺栓进行拉伸疲劳试验,采用三参数对数法得到高强度螺栓的S-N曲线进行对比分析。分析结果表明,使用1Cr15Ni4Mo3N和30CrMnSiNi2A材料并采用先淬火再滚制方式处理的高强度螺栓具有更高的条件疲劳极限。

套筒齿轮零件机械加工工艺设计

本文主要阐述套筒齿轮零件机械加工工艺设计问题。设计步骤是通过对套筒齿轮零件图分析,了解零件的主要结构要求,选择合适的毛坯材料,确定零件合理的加工余量和毛坯尺寸,从而使齿轮的加工精度达到使用要求。在确定套筒齿轮加工工艺路线方案时,先确定零件的定位基准,然后对零件各表面选取适合的加工方法,再将各工序合理组合在一起。

新型铜合金衬套的研制

铝青铜合金衬套主要用在飞机起落架部位,衬套的质量问题也会影响飞行的安全。和国内现有的同种材料的铜合金衬套相比,新型铜合金衬套提高了自身的强度及耐磨性能,可减少起落架装置的故障,满足了军机的使用需求。本文介绍了这种衬套的结构特点、材质分析、制造工艺和摩擦系数测量及规定寿命试验的试验过程。

航空铝合金微车削加工过程的有限元仿真

航空铝合金微车削加工的微车削力是导致加工变形的直接原因,在航空铝合金切削加工中,加工变形是加工误差产生的主要因素。通过有限元法对航空铝合金的微车削加工过程进行三维仿真模拟,揭示了微车削力与切削速度、切削深度之间的关系。

飞机结构件自动编程中转角构建方法及算法

针对飞机结构件转角数控(NC)加工编程效率低、工作量大、质量不稳定等问题,提出一种基于转角面的自动扩展技术,并结合工艺知识建立加工模型,为实现转角数控加工自动编程技术奠定了基础。首先定义了转角、转角面、转角加工模型及转角加工干涉域等概念;然后给出了自动扩展、侧转面与切元计算、干涉域构建等技术,实现转角加工模型的构建;最后,基于以上研究开发了转角数控加工自动编程系统,并初步应用于某型号飞机结构件的生产,应用结果表明,该技术显著提高了转角数控加工编程的效率和质量,降低了编程工作量。

不锈钢细长连杆的加工

高强度不锈钢连杆为细长杆,结构复杂,尺寸精度和形位公差要求严格,加工工艺性差,其材料和结构特性导致在加工中易产生变形。通过对技术难点分析,以及工艺试验,最终总结出一套科学合理的加工方法。

工程机械液压阀再制造工艺流程研究

工程机械液压阀再制造的目的在于重新使得机器焕发生命,结合原本设备的原理特点,使用表面工艺技术、现代化技术等,在原本设备的基础上重新制造和提升,改善设备性能,延长使用寿命,具有一定的推广应用价值。基于此,本文研究工程机械液压阀的再制造意义,提出几点工艺流程的建议,旨在为增强相关设备的应用性能、发展水平等提供保障。

Al-Si合金三通的金属型铸造

根据Ａｌ－ Ｓｉ 合金的铸造工艺特点及所生产的三通铸件的结构工艺性，通过对砂型铸造工艺所出现的铸造缺陷进行分析，把此铸件的铸造工艺方案改为金属型铸造，浇注系统采用缝隙式，铸件废品率降至７ ％ 左右。

大直径内螺纹铣削参数化程序研究及应用

针对大直径内螺纹攻丝时存在机床切削负荷大、螺纹加工质量低、丝锥易磨损、崩齿和折断等工艺问题,本文提出了一种大直径内螺纹铣削的参数化编程方法及加工程序,并在VERICUT仿真环境下调试、优化该加工程序,保证了加工程序的安全。通过实际加工,进一步验证了加工程序的有效性。研究发现,该加工程序结构简单、可读性强、具有循环加工特点,适用于任意规格大直径内螺纹的铣削加工,具有极高的参考价值。

浅谈机械加工质量技术控制

本文介绍了机械加工精度的概念及内容,分析了机械加工产生误差的原因,最后提出提高机械加工精度的工艺措施。

机械零件加工过程中存在的问题及相关对策

机械零件加工过程中,因为各种因素的影响,会出现不同的问题,最常见的现象就是零件变形。为了降低零件变形的发生率,就需要研究在零件加工中会出现的问题类型,并提出相应的应对措施。通过对几种常见的加工变形类型分析,提出了解决这些问题的相关对策。