航空发动机柔性装配工装定位精度分析与研究

相较传统装配方式,柔性工装具有快速、高效、精确等优点。根据航空发动机装配特点,对柔性工装进行构型并对定位精度进行分析,根据其运动学方程得出速度雅克比矩阵,建立了位置误差模型。参考航空发动机装配基准件尺寸进行实例仿真,确定了随装配基准件变换时的结构参数及装配基准件的位姿。方法对于航空发动机柔性工装设计实现以及提高动平台定位精度具有重要意义,可为柔性工装的加工和装配提供理论依据。

面向航空发动机工装快速设计系统的信息模型研究

针对航空发动机工装设计过程及企业开发工装快速设计系统的需求,本文旨在研究并开发一个包含航空发动机一系列工装设计信息的信息模型,其中包括:零部件的几何拓扑信息、零部件间的约束信息以及零件的载荷信息,同时,设计了一套基于信息功能特征的编码方法。该信息模型已应用于自主开发的航空发动机工装快速设计系统中。

航空发动机转子柔性装配系统平台构型

基于对数字化柔性装配技术分析,针对航空发动机结构特点、装配工艺过程及发动机转子部件的装配共性,结合自动装配、工装模块化等设计了一套适合于不同型号、结构类型相似的柔性装配系统平台,该装配系统可实现航空发动机转子类结构的数字化装配,并运用有限元方法对航空发动机典型部件进行静力学分析,验证了系统平台的可行性。为提高发动机转子的装配质量、稳定性和装配效率,缩短生产周期提供了保障。

机械模具加工精度影响因素及改进策略探究

随着科学技术的不断更新迭代,机械模具逐渐成为机械制造业的“主战场”,其加工精度直接影响机械零构件的精度。为提升机械模具加工精度,文章从人为因素、工艺因素、数控设备程序编码因素三个方面阐述了具体的制约瓶颈,并结合机械模具生产加工原则,以强化企业发展意识、加强专业技术人员的监管与培训,优化模具加工工艺、切实改进机械设备,提高数控设备程序等内容为落脚点,提出了相应的改进措施,旨在为机械模具高精度加工制造提供一些参考。

叶片自动装配系统平台构型研究

针对航空发动机叶片的传统装配特点,结合工业机器人的诸多优势,设计了一套基于串联机器人的叶片自动装配系统平台,在理论上实现了叶片自动化装配。运用有限元方法对典型部件进行静力学分析,验证系统平台的可行性。计算机械臂空间机构自由度,验证机构运动确定性。为提高叶片的装配质量、装配效率和缩短装配周期提供了有力保障。

航空发动机高涡叶尖外撑测量工艺设计与分析

为解决航空发动机高压涡轮转子叶尖外径测量时存在装配间隙、外表易磕碰、难以固定等问题,提出一种将相邻左右叶片的叶尖作为支反力作用点,对待测叶片进行径向外撑消隙的新型工艺方案。设计高涡叶片外撑测量装置,在高压涡轮不拆分后挡板的状态下,对转子叶片进行径向外撑和固定。进行高涡叶尖外径测量试验,对测量系统进行精确度分析,测量精度可达到0.04 mm,满足现有测量要求,为今后研制航空发动机高精密高涡叶尖外径测量仪器奠定重要基础。

发动机水平旋转装配的主轴承结构形态分析

介绍了大涵道比涡扇发动机低压涡轮单元体总装时基于轴承定心引导的水平旋转装配方法,并对Ⅳ支点轴承结构进行分析。利用热胀冷缩方式模拟压紧螺母对外圈的轴向预紧力,通过有限元分析得到轴向预紧力值。外圈热力学分析和内圈静力学分析的结果表明:利用热装配工艺,装配裕度增加了18.24%~21.36%;轴承径向游隙在装机前、后由正变负,改善了发动机的支承刚度和振动性能。