粉煤灰基陶瓷膜支撑体的制备与尺寸放大试验

选取固体废物粉煤灰作为支撑体骨料,TiO_(2)为烧结助剂,羧甲基纤维素(CMC)为黏结剂,木炭粉为造孔剂,采用固态粒子烧结法制得初始陶瓷膜支撑体样品,并对其进行等比尺寸(直径)放大制备。探究支撑体尺寸放大制备中烧结温度、造孔剂添加量、尺寸(直径)放大倍数等因素对支撑体性能的影响,对物质组成、微观形貌、抗折强度、纯水通量、酸碱腐蚀率及孔径分布等性能进行表征。结果表明:最高烧结温度为1 050℃,造孔剂木炭粉添加量为15%(质量分数),放大到原尺寸(直径)的2倍时,所制得支撑体性能最佳,其内部孔隙均匀,颈型结构明显,纯水通量为4 728.26 L/(m^(2)·h·MPa),抗折强度为25.15 MPa,中值孔径为3.06μm,孔隙率为38.56%,酸、碱质量损失率分别为0.33%、0.25%。

烧结制度对煤矸石基支撑体的性能影响

为了实现固体废弃物高值化利用和解决陶瓷膜成本过高等问题,以固体废弃物煤矸石为骨料,Na_(2) CO_(3)为烧结助剂,羟丙基甲基纤维素(HPMC)为粘结剂以及碳粉为造孔剂,利用挤压成型法和固态粒子烧结法制备低成本管式煤矸石基陶瓷膜支撑体,研究了烧结温度和保温时间对支撑体物化性能的影响。利用扫描电镜(SEM)、X射线衍射(XRD)、压汞法等方法对煤矸石基支撑体的表面微观形貌、晶相组成、理化性能等进行系统表征。结果表明:支撑体的晶相组成主要为石英、钠长石、白云母;在Na_(2) CO_(3)、HPMC以及碳粉的添加量(质量分数)分别为4%、3%、15%的基础上,以及烧结温度900℃、保温2 h的条件下,制备出的支撑体综合性能最佳,此时支撑体的纯水通量为2468 L/(m^(2)·h·MPa),抗折强度为24.96 MPa,孔隙率为43.38%,耐酸碱腐蚀率分别为4.45%、0.62%。本文的研究结果表明煤矸石基支撑体可实现固体废弃物高值化利用并获取经济效益的目的。

煤矸石/黄土基陶瓷膜支撑体的制备及烧结特性

为了解决陶瓷膜成本过高的问题,以煤矸石和黄土为原料,CaCO 3为造孔剂,羧甲基纤维素(CMC)为黏结剂制备煤矸石/黄土基陶瓷膜支撑体,利用扫描电镜(SEM)、X射线衍射(XRD)及压汞法等方法对陶瓷膜支撑体的物化性质、表面微观形貌、物相组成等进行表征。结果表明:随着烧结温度的升高,支撑体内部形成新的晶相,导致支撑体的纯水通量和抗折强度增加。同时,随着保温时间的延长,颗粒熔融现象更加显著,进而降低支撑体的纯水通量但增加其抗折强度。在烧结温度为1125℃、保温时间为2 h条件下,制得的煤矸石/黄土基陶瓷膜支撑体综合性能较好。此时支撑体的纯水通量为9102.44 L/(m^(2)·h·MPa),抗折强度为12.317 MPa,酸/碱质量损失率分别为6.64%/0.35%,显气孔率为38.26%,孔隙率为49%。

单相CuO与复相TiO_(2)-CuO-MgO对粉煤灰基陶瓷膜支撑体的性能影响研究

采用工业废弃物粉煤灰为主料,结合黏结剂(羧甲基纤维素CMC)、造孔剂(木炭粉),探究烧结助剂(单相:CuO;复相:TiO_(2)-CuO-MgO)在粉煤灰基陶瓷膜支撑体烧制中的作用与效应。其一探究单相烧结助剂CuO添加量对支撑体宏观理化特性(纯水通量、抗折强度、酸/碱腐蚀率)与微观结构特征(物质组成、微观形貌)的影响;其二通过正交实验研究复相烧结助剂TiO_(2)-CuO-MgO不同配比下支撑体性能表现从而得到最优制备方案。结果表明,在1050℃烧制温度下,CuO添加量为1%(质量分数)时样品性能良好,此时纯水通量:2649.577 L/(m^(2)·h·MPa),抗折强度:49.677 MPa,酸/碱腐蚀率:0.471%/0.107%,平均孔径2.375μm,孔隙率为45.347%;1050℃条件下,TiO_(2)-CuO-MgO配比为1.5%(质量分数)TiO_(2)、0.7%CuO、5%MgO时,样品综合性能最佳,性能数据为——纯水通量:6729.268L/(m^(2)·h·MPa),抗折强度:67.454 MPa,酸/碱腐蚀率:2.964%/1.427%,平均孔径4.216μm,孔隙率为48.608%。

陶瓷行业污染源自动监测的管理困境与出路

“双碳”目标背景下,陶瓷行业污染源自动监测是环境监测的重点领域。当前陶瓷行业污染源自动监测主要存在陶瓷企业篡改、伪造自动监测数据,自动监测设备质量不符合国家标准,自动监测数据的采集方式不明确,污染源超标排放的认定方式不合理等情形,加之自动监测数据造假行为的违法成本低、环境现场检查实施困难等,不利于环境执法部门全面、准确、实时地掌握企业污染源的排放数据。为形成法律震慑机制,应当通过完善立法加大对自动监测数据造假行为的处罚和制裁力度,加强对自动监测设备质量的检定,完善相应法律法规,统一明确自动监测数据的采集方式和污染源超标排放的认定方式,增加妨碍环境现场检查的处罚方式,优化生态环境部门工作机制,提高环境治理效能。

热处理温度对菱镁尾矿合成Mg_(2)SiO_(4)-MgAl_(2)O_(4)-MgO复相砂的影响

向菱镁尾矿中添加12%(w)Al_(2)O_(3),采用固相法合成Mg_(2)SiO_(4)-MgAl_(2)O_(4)-MgO复相砂。研究了热处理温度对合成复相砂的矿物相组成及结构的影响。结果表明:热处理温度1400~1600℃均可合成Mg_(2)SiO_(4)-MgAl_(2)O_(4)-MgO复相砂,热处理温度升高可促进复相砂中镁铝尖晶石含量的增加,及镁橄榄石与镁铝尖晶石晶体发育程度的完善;1600℃下所合成复相砂具有完善的晶体结构与最高的致密度;1400℃热处理后的试样疏松,存在大量气孔,镁橄榄石分布在孔壁处,镁铝尖晶石分布在孔隙之中。随着热处理温度升高,镁橄榄石和镁铝尖晶石晶粒迅速长大,同时菱镁尾矿中的Fe^(3+)、Ca^(2+)杂质会与镁铝尖晶石和镁橄榄石形成固溶体,热处理温度的提升和固溶体的形成共同促进试样烧结致密化,使体积密度提高,显气孔率降低。

玻纤耐火砖的加压浸出工艺研究

试验对某玻纤厂产出的废耐火砖进行加压酸浸处理,探索最佳浸出工艺条件。试验结果表明,当耐火砖用量为100 g,液固比为5∶1,盐酸用量为80 mL,硝酸用量为20 mL,反应温度为200℃,压强为1.6 MPa,反应时间为4 h时,铂的浸出率可达99.05%,铑的浸出率可达98.21%,渣中铂含量和铑含量分别降低至0.0016%、0.0003%。在最佳浸出工艺条件下,采用低浓度盐酸+硝酸混酸体系,加压浸出可实现铂和铑的高效浸出,具有较好的应用前景。

关于建筑陶瓷行业大气污染防治的技术建议

建筑陶瓷行业的繁荣发展,一方面为现代建筑业提供了丰富的陶瓷材料,另一方面也带来了极为严重的污染问题。建筑陶瓷工业是集高污染、高耗能以及高排放于一体的行业体系,近年来,政府相关部门对环保问题高度重视,而建筑陶瓷工业发展过程中造成的环保问题,也是相关部门治理环境需要解决的重点问题。本文结合当前我国建筑陶瓷工业的实际发展情况,对建筑陶瓷行业大气污染防治技术进行深入分析,并提出切实可行的建议,为推动我国建筑陶瓷行业实现绿色发展、可持续发展,提供支持和帮助。

复合滤筒多污染物协同脱除工艺在垃圾焚烧中的应用研究

随着中国对垃圾焚烧行业烟气排放要求的不断加严及监管力度的不断加大、激励政策的不断推进,市场迫切需要更为有效的烟气治理工艺。依托某垃圾焚烧发电厂锅炉进行烟气治理的研究,针对该锅炉排放质量浓度受入炉燃料不同呈现不稳定、无规律、波动频繁的特点,采用复合滤筒多污染物协同脱除工艺进行试验研究。研究结果表明,该工艺在垃圾焚烧中的应用具有可行性,与传统工艺对比具有一定优异性,可为垃圾焚烧行业超低排放提供新的解决方案。

水泥窑NO_(x)本征脱降SNCR脱硝分级燃烧技术优化研究

NO_(x)是大气PM_(2.5)主要形成源之一,水泥生产又是仅次于火电行业的NO_(x)排放源,寻求超低排放技术改造方案是化工治理的关键。本文从建立水泥窑分解炉本征脱硝分级燃烧炉体结构入手,优化水泥窑NO_(x)本征脱降SNCR脱硝分级燃烧技术。实验测试结果表明:SNCR脱硝量相较于SCR分别提升了1.4倍,能有效提升脱硝性能。该研究可以作为炉体优化脱硝改造设计指导原则,以期达到水泥窑超低排放,降低氨水消耗。

四川省水泥行业固废资源综合利用情况及其对碳排放的影响

对四川省水泥行业固废资源综合利用途径和种类进行分析,并对固废资源综合利用在燃料燃烧排放、过程排放以及购入和输出的电力、热力产生的排放等方面对四川省水泥行业碳排放的影响进行简要的探讨。

水泥窑SCR与SNCR脱硝工艺的探讨

目前,我国对于控制水泥行业的氮氧化物排放非常重视。本文探讨了水泥窑SCR脱硝技术、SNCR脱硝技术与SNCR/SCR联合烟气脱硝技术,并且提出了一种改进SCR脱硝技术的新设想“动SCR脱硝技术”,即在原有的SCR脱硝技术不变的情况下,将催化剂进行改造,使其可以进行旋转。从纯理论角度讲,完成这一改造后,可以一定程度的延长催化剂失活的时间,同时可能会一定程度的延长催化剂的使用时间。

水泥窑烟气脱硝工艺浅析

水泥生产中会产生大量的当氧化物排入大气,造成严重的环境污染。本文提出了新型水泥生产工艺中NO_(x)排放的治理方案,为水泥窑的污染物治理提供了思路。

陶瓷滤管一体化工艺在不同烟气工况下的循环路线分析

随着玻璃窑炉烟气治理工艺的发展,传统烟气治理工艺处理步骤多、设备数量多、占地面积大、投资大,后期运行的成本高。陶瓷滤管一体化脱硫脱硝除尘工艺实现脱硫、脱硝、除尘协同治理,处理步骤减少,运行维护简单,逐渐成为玻璃行业污染物治理的主要技术路线之一。基于陶瓷滤管一体化的工艺路线,根据不同的烟气工况、不同初始硫化物浓度,兼顾脱硫效率、物料考核和运行成本选择合适的熟石灰循环工艺至关重要。

玻纤生产过程废浇注料回收铂、铑的工艺研究

以玻纤生产过程的废浇注料为原料,采用球磨破碎、碱焙烧、王水溶解、有机相选择沉铑、氯化铵沉铂作为主要工艺回收铂、铑,取得良好的效果。浸出前通过碱焙烧-水溶去除废料中的硅、铝杂质,避免铂、铑在硅、铝元素包裹下难以完全浸出,同时可降低提纯难度。结果表明,碱加入量是废料质量的1.5倍,在750 ℃温度下焙烧40 min时,使用王水浸出,铂、铑的浸出率均在99%以上。使用二乙烯三胺可选择性沉淀浸出液中的铑,完成铂、铑的分离。反应温度为65 ℃,二乙烯三胺加入量为溶液中铑含量的8.5倍时,铑的沉淀率最高,可达到99.98%,同时溶液中的铂不沉淀。铂、铑分离后分别提纯,即可得到所需的海绵铂及铑粉。采用该工艺,铂、铑的回收率可达到99%,生产的海绵铂及铑粉的纯度均大于99.95%。

水泥行业中温中尘SCR脱硝系统运行数据分析

以都江堰拉法基水泥有限公司1#水泥熟料生产线配套建设的中温中尘SCR脱硝系统实际运行数据为依据,对连续24h的NOx排放浓度、氨逃逸排放浓度、氨水消耗量、系统阻力增加值及系统电耗增加值的变化趋势进行了详细分析,分析数据表明:中温中尘SCR脱硝系统运行稳定可靠,各项运行数据均可达到水泥行业A级企业标准要求值。

水泥窑炉烟气SCR脱硝技术在水泥行业中的应用

自2018年水泥行业首条SCR脱硝示范工程成功投运以来,水泥行业氮氧化物排放正式进入超低排放时代,水泥SCR脱硝工程在全国范围内得到了应用,主要应用的技术路线有:高温中尘、高温高尘、高温低尘、中温中尘,本文对以上路线的工程应用情况进行简述。

水泥窑协同焚烧处置污泥技术的实例分析

水泥窑协同焚烧处置污泥技术,能够充分利用水泥生产线进行污泥干化与焚烧,在对污泥进行减量化稳定化的同时,有效减少污染物排放,降低投资和运行成本,具有显著的环保和经济效益。本文以陕西某水泥厂水泥窑焚烧协同污泥干化项目为例,叙述了此技术的工艺路线、参数等技术特点及污染物排放情况等,为市政污泥的减量化、无害化处理提供参考。

水泥熟料产品碳足迹计算方法探讨及实例分析

本文通过研究国内外产品碳足迹发展现状,结合水泥熟料生产工艺,根据某水泥熟料生产企业生产数据,分析认为可以基于生命周期评价方法,对水泥熟料产品碳足迹进行核算与评价。计算与评价可以按以下流程开展:确定功能单位和边界、梳理生产工艺流程、确立分配原则、数据统计、计算各阶段碳足迹、形成结论。通过调研与计算,水泥熟料产品碳足迹中,熟料生产阶段碳排放量贡献最大。

欧洲首个碳捕获试验成功启动

NSGGROUP最近宣布,欧洲首个平板玻璃制造厂碳捕获试验已在该公司的英国集团Pilkington United Kingdom成功启动,这是C-Capture领导的国家项目的一部分。该试验是“XLR8CCS——加速难以减排行业低成本碳捕获解决方案的部署”项目的一部分。XLR8CCS由下一代二氧化碳去除技术开发商C-Capture领导,旨在证明低成本碳捕获解决方案对于难以脱碳的行业在净零排放竞赛中是现实。