电化学水处理技术降低循环水硬度的实验研究

使用电化学法处理某焦化企业实际循环水的实验,探究了循环水的硬度和碱度去除率随处理时间的变化情况。分析了电流密度、水力停留时间、极板间距等实验操作参数以及商用阻垢剂对电解效果和能耗的影响。结果表明:硬度和碱度去除率随处理时间呈现先上升后平稳的趋势,且碱度去除率总是高于硬度去除率;电流密度为70 A/m^(2)、水力停留时间为6 min、极板间距为3 cm时电解效果最佳,硬度和碱度去除率可达27%以上,单位能耗低至13 kWh/kg;商用阻垢剂对电解效果具有阻碍作用。

硫磺回收在煤化工装置中的应用

介绍了某煤制甲醇项目中的硫回收与尾气处理工艺,硫回收装置首先将来自低温甲醇洗的酸性气和来自CCSI装置酸性气中的H_(2)S经氧化燃烧,部分转变为SO_(2),经过工艺步骤维持H_(2)S/SO_(2)之比在2.1,使H_(2)S稍有过量,然后进行下1级常规的克劳斯反应+催化氧化反应,将H_(2)S和SO_(2)转变为液体S和H_(2)O;克劳斯废气直接输送至焚烧炉焚烧处理,焚烧废气降温后由管道直接输出至锅炉烟尘处理系统。克劳斯反应生产硫磺是放热反应,硫磺装置通过废热锅炉副产蒸汽,将反应产生的热量回收,并且合理安排副产蒸汽等级,实现工艺节能的目的。装置产生的工艺凝液,经过凝液回收系统回收后,返回脱盐水站。根据工艺流程需要,采用空冷器进行冷却循环,节约了循环水消耗。该技术的催化剂性能优异,使用寿命长,H_(2)S的转化率和S的回收率高,降低了装置消耗,节约了能源。

榆林煤化工废水处理技术及其水质的分析方法研究进展综述

煤化工行业是易燃易爆的高危行业,工生产过程极其复杂,受各类因素制约。在煤化工生产中尤其对生产用水有严格的要求标准,水质不达标可以导致生产无法进行,腐蚀设备,故煤化工废水处理与检测技术是制约煤化工企业发展的重要因素,通过水质检测给出合理的水处理解决措施,使水质符合实际的生产要求。科学合理的水质检测既能确保煤化工达标废水循环使用,降低煤化工企业生产费用,又能保护环境。因此,煤化工废水水处理技术与水质化验技术对煤化工企业的发展具有重要作用。

电石渣的资源化利用现状

阐述了电石渣综合利用的研究状况。传统资源化方式包括制备建筑材料和改善环境,如以电石渣制造水泥、地聚物以及其他建筑材料等;电石渣呈强碱性,可以处理酸性废水、废气,达到以废治废、保护环境的目的。总结了电石渣资源化在化学、冶金和碳捕集方面的新机遇。电石渣不仅是良好的钙基资源,也拥有良好的经济性,电石渣的资源化利用具有重要意义。

煤气化渣活化过硫酸盐体系氧化去除菲

采用固体废弃物煤气化渣(CGS)作为过硫酸盐(PS)的活化剂,考察CGS/PS对菲的去除性能。使用SEM-EDS、XPS表征了CGS的微观结构和元素组成;通过自由基掩蔽实验和电子顺磁共振(EPR)实验确定自由基种类;考察了CGS质量浓度、PS初始浓度、初始pH、共存离子对CGS/PS体系中菲去除率的影响,探讨了反应机理并推测降解路径,并使用ECOSAR软件评估菲及其产物的毒性。结果表明,CGS中Fe元素质量分数为11.9%,可有效活化PS。在菲质量浓度为1 mg/L、pH=3、CGS质量浓度为0.7 g/L、PS初始浓度为1 mmol/L的条件下,60 min后CGS/PS体系对菲的去除率可达95.34%,PS的利用率为29.18%。菲降解过程符合伪一级动力学模型,CGS/PS体系产生了SO_(4)^(–)•和•OH,且SO_(4)^(–)•在菲降解过程中起主要作用,共存离子HCO_(3)^(–)、NO_(3)^(–)对反应的抑制作用较显著。菲主要通过去羰基、羟基化、脱碳等反应分解为长链酸、酯,最终转化为CO_(2)和H_(2)O。ECOSAR模型评估发现,菲降解的中间产物毒性普遍低于菲。

焦化废水处理工艺流程设计探索

为应对焦化废水不再用于熄焦补充水,在考察焦化项目并结合文献研究的基础上,提出焦化废水处理后直接排放工艺流程和间接排放工艺流程。间接排放采用“预处理—水解酸化—A/O生化—二沉池—活性炭加载高效沉淀池”的流程,可应用于原位提标升级改造,具有投入资金少、改造工期短、出水指标提升效果显著的特点;直接排放采用“预处理—水解酸化—A/O生化—二沉池—高效沉淀池—臭氧催化氧化—A/O生化—高效沉淀池”的流程,可应用于改扩建、新建项目,具有出水水质稳定、难降解有机物去除彻底的特点。对两种工艺流程设计的关键点和间接排放工艺流程的工程应用案例进行简要介绍,并根据工程应用中出现的问题提出“精细化运行管控”的建议。

煤化工企业含盐污水零排放工艺研究

针对煤化工含盐废水排放量大、污染严重的问题,提出了一种新的含盐污水零排放工艺技术。将含盐废水先经过生化处理、膜分离处理后加入到强制蒸发系统中,使其形成蒸发结晶固定,然后将该部分固体作为危废物进行处理。在工艺过程中产生的二次汽冷凝水则可以用于系统的清洗水并回收利用,在系统内的不凝气体则可以通过水环真空泵抽出并排入到空气中,从而实现了煤化工企业含盐废水的零排放。

焦炉烟气低温钒系NH_(3)-SCR脱硝应用与展望

结合工艺路线、焦炉烟气成分等对焦炉烟气低温钒系NH_(3)-SCR脱硝性能及影响因素等进行了综合分析。基于焦炉烟气多污染物的协同治理和综合利用,可将多种催化剂集成于脱硝单元或开发负载多种活性物质的多效催化剂,实现多污染因子的协同治理,同时流程再造,实施CO_(2)捕集纯化以生产化工产品,实现焦炉烟气的资源化利用。

SHELL煤气化装置残炭资源化利用技术攻关与实践

通过几种煤泥处置技术的比选、现场试验及产业化技术攻关与实践,验证了气化渣-煤泥深度脱水掺烧工艺在技术与经济上的可行性,为有效地解决SHELL气化渣-煤泥的资源化利用与综合处置问题探索出了一条成熟技术路线,并创造了较大的经济效益。

煤化工回用水再利用工程实例分析

某煤化工项目废水处理站的回用水以及零排放处理站的回用水作为循环水场冷却塔补水时,因夏季温度过高,而影响循环水系统的运行;作为脱盐水站的原水补水时,导致脱盐水反渗透清洗频繁、混床出水品质下降、树脂再生周期缩短、自用水率升高等问题。经分析与研究,提出部分回用水可作为气化等生产装置用水,其他回用水可经过分类提优、梯次回用至冷却循环塔补水以及生产水补水。经分析与研究,提出部分回用水可作为气化等生产装置生产用水直接使用,其他回用水可经过分类提优、梯次回用至冷却循环塔补水以及生产水补水的工作思路,可实现水资源合理化再利用。

焦化废水资源化回用系统的应用

焦化废水是一种高浓度的化工废水,处理难度较大。为了实现水资源循环利用,某企业新建了废水处理系统,废水回用率达95%,产水进行分级利用,显著降低了新水用量,实现降本增效。此废水处理系统操作简单,自动化程度高,运行成本低。

臭氧催化氧化深度处理酚氰废水的正交试验研究

设计正交试验,利用臭氧催化氧化工艺对焦化酚氰废水进行深度处理,研究不同的臭氧投加量、进水含泥量、进水pH、停留时间4个因素对出水色度、COD的影响。结果表明:进水色度为50度,COD为100 mg/L的条件下,4个因素对出水色度影响程度由大到小顺序为:进水pH>进水含泥量>臭氧投加量>停留时间。4个因素对出水COD影响程度由大到小顺序为:臭氧投加量>进水pH>进水含泥量>停留时间。在臭氧投加量为200 mg/L、进水含泥量低于5 mg/L、进水pH在7.5~8.0之间、停留时间20 min的条件下,出水色度为5度,去除率在90%。在臭氧投加量为400mg/L、进水含泥量低于5mg/L、进水pH在7.5~8.0之间、停留时间30min的条件下,出水COD低于20 mg/L,去除率在80%以上。

焦化厂烟气脱硫脱硝及余热利用方法研究

焦化厂生产中产生的烟气含有大量的污染物,一旦排放到大气中,会造成严重的环境污染。因此,需要结合实际情况,引进科学合理的烟气脱硫脱硝技术,减少硫化物、NOx污染排放问题,并优化余热回收利用效率,减少资源浪费,促进焦化厂经营效益的提升。基于此,主要对焦化厂烟气脱硫脱硝技术应用以及余热回收利用方法进行探究,旨在进一步提高焦化厂脱硫脱硝效果,减少污染排放,真正实现节能减排和环保目标,促进焦化厂环保技改工作的顺利进行。

采用不同焦炉烟气净化工艺对非甲烷总烃进行协同治理的研究

研究了不同焦炉烟气净化工艺对非甲烷总烃(NMHC)的协同治理效果。结果表明:旋转喷雾干燥脱硫(SDA)工艺对NMHC的去除效率为9.3%;活性炭基催化法脱硫工艺对NMHC的去除效率为8.4%;选择性催化还原脱硝(SCR)工艺对NMHC的去除效率与催化剂的运行时间有关,其值为13.8%~28.6%;逆流法活性炭脱硫脱硝一体化(CCMB)工艺对NMHC的去除效率达30%以上。以上结果对焦化企业选择合适的烟气净化工艺控制NMHC的排放有参考意义。

焦化废水工艺流程及深度处理工艺优化分析

为进一步探究焦化废水处理工艺的可能优化路径,针对某焦化厂废水处理环节中存在的COD值超标问题,通过引入混凝工艺和改进氧化工艺,对焦化废水深度处理工艺予以针对性优化。从现场实验测试结果来看,有效解决了COD值超标问题,具有一定的现实意义。

煤化工废水处理工艺与适用性技术研究

针对技术不成熟、认知偏差等多种原因导致废水处理工作的效果无法满足需求,对周边环境造成恶劣影响的情况,工作人员需要合理利用科学技术对现有废水处理工艺进行优化创新,推进废水处理工艺发展。基于此,对煤化工废水处理工艺与适用性技术进行了研究,根据废水水质特征、污染物种类对煤化工废水特征进行了论述,分别针对预处理技术、生化处理技术、深度处理技术三个方面对煤化工企业废水处理技术进行了探讨,最后进行了系统性总结,以供参考。

焦化厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术探究

焦化厂锅炉在燃烧过程中会产生大量的烟气,在这些烟气中含有对环境造成污染的烟尘颗粒、含硫和含硝等物质,为避免环境污染,需要采用科学合理的除尘和脱硫脱硝技术。主要对焦化厂锅炉脱硫脱硝与烟气除尘技术进行分析与探讨,并将脱硫脱硝及烟气除尘技术应用于某焦化厂锅炉生产中。应用结果表明:该技术的应用为焦化厂锅炉污染问题的综合治理提供了技术支持,加快了焦化厂锅炉向绿色生态方向发展速度,有效减轻了焦化厂锅炉运行对生态环境造成的污染。

焦化废水生化尾水特征及其深度处理技术进展

焦化废水污染负荷高、有机污染物组成复杂、生物毒性强,是一类非常难处理的煤化工废水。经传统的“物化+生化”工艺处理后,其生化尾水中仍残留部分难降解有机物与一定的生物毒性,COD难以达到《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB 16171—2012)的限值要求,需进一步处理。分析了焦化废水生化尾水中的残余有机物和生物毒性特征,归纳总结了混凝、吸附、膜过滤等分离技术,Fenton、催化臭氧氧化、电磁强化氧化、过硫酸盐氧化与电化学氧化等转化技术及分离转化协同工艺对生化尾水中难降解有机物的去除效能和不同有机组分及生物毒性的变化规律,指出在认识水质特征与生物毒性转化规律的基础上,兼顾有机物高效去除和处理出水的生物安全性,开发协同组合工艺与短流程技术是焦化废水生化尾水深度处理技术的发展方向。

热重分析法对废旧电路板热解过程动力学和热力学分析

废旧电路板(SPCB)是一种典型的有机废弃物,可通过热解技术实现其资源化利用。采用热重分析技术(TGA)对其热解特性进行研究,揭示热解过程反应动力学和热力学。实验在氮气气氛下,考察了不同升温速率(5、10、15℃/min)对SPCB热失重特性的影响,结果表明热解过程主要发生在250~400℃温度区间,随着升温速率增大,SPCB热失重(TG)曲线逐渐向高温方向偏移,在对应的热失重速率(DTG)曲线中,存在一个明显的失重峰,且峰值温度不断增加,热滞后现象显著。采用Flynn-Wall-Ozawa(FWO)模型、Kissinger-Akahira-Sunose(KAS)模型和Friedman(FM)模型进行动力学分析,拟合得到平均表观活化能(Ea)分别为168.46、167.31、234.84 kJ/mol,活化能均随转化率增加而相应增大。利用FWO模型对热力学参数进行计算,在相同升温速率下,随着转化率的增大,吉布斯自由能变(ΔG)逐渐降低,对应的焓变(ΔH)和熵变(ΔS)不断增加;在相同转化率时,ΔH和ΔS随升温速率增加稍有降低,而ΔG逐渐增加。

卧螺离心机在硫酸钡生产中的应用

针对沉淀硫酸钡生产中固液分离难而导致的产品纯度下降、碱液回收率低和耗水量大等问题,采用卧螺离心机对钡浆进行高效分离和洗涤,取得了良好的效果,实现了不停车的连续分离生产及碱液和洗涤用水的全回收利用,有效降低了生产成本。硫酸钡产品杂质含量明显降低,产品质量获得了较大提升。