高浓含酚炼油碱渣碳化液萃取脱酚的研究 2.连续逆流萃取实验

针对碱渣碳化液突出的酚浓度高问题 ,选择了 3 0 %磷酸三丁酯煤油溶液作为络合萃取脱酚剂。在此基础上 ,进行了多级连续逆流离心萃取脱酚及萃取剂反萃再生的研究 ,确定了适宜的工艺操作参数。结果表明 ,在弱碱性条件下 ,采用 3 0 %磷酸三丁酯煤油溶液处理碳化液 ,可在不调节温度和pH值的情况下实现高效络合萃取脱酚 ,脱除率大于 99% ,且萃取剂易于碱洗反萃再生 。

焦化炉工艺校核方法的研究

对原工艺校核方法的局限性进行了理论分析，通过对焦化炉管内外 过程模拟的研究，提出了以校核管内停留时间、炉出口热转化率和管内壁壁温三影响炉管结 焦速率参数为核心的计算方法，用Visual Basic编辑了一个计算软件，出口热转化率模拟结 果通过了动态实验考核，炉膛温度、入口压力等模拟结果同现场标定及操作统计进行了对比 ，提出了利用软件对设计工况下关键工艺参数的极限变化区间进行判断的设计思路。

催化裂化汽油吸附脱硫工艺研究

以 13x分子筛为吸附剂 ,在中试装置上对某催化裂化汽油的全馏分和重馏分 (90℃以上 )进行了脱硫工艺研究 ,得到了重馏分适宜的吸附脱硫条件 :吸脱附床层温度 170～ 190℃ ,吸附空速 0 .5～ 1.5h- 1 ,脱附空速 1.0～ 1.5h- 1 ,筛油比 2 .0～ 4.0 ,筛汽比 1.0～ 3 .0。对硫含量为 12 2 0 μg/g的汽油全馏分的重馏分进行精制后与未经精制的轻馏分 (90℃以下 )混兑 ,可得到硫含量低于 5 0 0

氢转移反应与催化裂化汽油质量

加工重质含硫原油以生产高辛烷值、低硫和低烯烃含量的汽油是催化裂化装置所面临的挑战。氢转移是催化裂化的特征反应之一。氢转移反应的进行程度可以在较大范围内改变裂化产品的分布。调控氢转移反应对氢的分配作用可直接降低催化裂化汽油中的硫和烯烃含量，这已引起研究者的关注。概述了氢转移反应及其对汽油产率和辛烷值的影响，介绍了利用氢转移反应对氢的分配作用降低催化裂化汽油硫和烯烃含量的研究进展，并分析和探讨操作条件和催化剂的影响。

炼油厂恶臭污染状况调查与评价

研究了恶臭物质的采样及监测分析方法 ,建立了调查和评价程序 ,并分正常生产、停工检修和突发性排污三种工况对炼油厂装置区、厂界和附近居民区的恶臭污染状况进行了详细调查。结果表明 :主要恶臭污染物为硫化氢、有机硫化物、苯酚类、有机胺及有机酸等 ;装置在非正常工况下的临时放空和停工检修期恶臭污染最严重 ;正常生产情况下的主要恶臭污染源为碱渣处理装置、酸性水汽提装置、氨精制装置、硫磺回收装置和污水处理场。

炼油厂高浓度含酚碱渣碳化液萃取脱酚的研究1.脱酚萃取剂的开发

碱渣碳化液最突出的问题之一是酚的脱除。通过对比实验 ,选择了适合于碳化液弱碱性环境的高效、高萃取容量的络合萃取剂 3 0 %TBP煤油溶液。该萃取剂在pH值为 8.5的弱碱性条件下单级萃取脱酚率仍高于99%。

镍和钒对石油加工过程的影响及对策

分析了镍和钒引起裂化和加氢催化剂失活的原因 ,并对各种抑制催化剂金属中毒的措施以及重油脱金属方法进行了详细阐述。

降低催化裂化汽油烯烃含量的LAP助剂的工业应用

由洛阳石油化工工程公司炼制研究所开发的LAP助剂在多家炼油厂应用均取得良好的效果 ,证明LAP助剂对原料有很好的适用性。当LAP占催化剂藏量的 5 %～ 6%时 ,催化裂化汽油烯烃含量可降低 5～ 8个百分点 ,液化石油气产率增加了 2 .63～ 4.10个百分点 ,而汽油收率下降 1.60～ 1.

过程系统的柔性分析和弹性设计研究进展与展望

介绍了过程系统的柔性分析以及柔 (弹 )性设计的研究进展 ,对有关研究进行了分类 ,比较了柔性分析的几种算法的优劣 ;介绍了模糊柔性指数的概念。指出今后过程系统柔性分析与设计研究的重点应该放在集成运用人工智能方法、直观分析 (研究 )法和数学规划法以发展一套既有理论价值、又有实用意义的系统方法 。

催化裂化结焦催化剂烧焦再生模型的研究(I)——烧焦再生物理模型的建立

对催化裂化结焦催化剂颗粒模型和结炭燃烧动力学进行了系统的分析和研究 ,指出研究结焦催化剂的烧焦反应过程必须采用宏观动力学的观点 ,既要考虑结炭燃烧的本征动力学 ,又要考虑结焦催化剂烧焦过程中气相组分的扩散传递阻力 ;并指出大多数催化剂颗粒模型如粒子 颗粒模型、均匀模型、未反应核收缩模型等对大颗粒催化剂的烧焦再生过程能够较好地进行模拟 ,但对粒径微小的沸石催化剂烧焦再生的模拟误差很大。根据沸石催化剂的特点 ,提出了修正的颗粒 粒子动态等温物理模型 ,并对该模型的物理结构、焦炭分布以及焦炭燃烧的步骤进行了详细的描述 ,同时也为该模型的数学方程的建立和推导提供了依据。

拟薄水铝石作为催化裂化催化剂活性组分的研究

考察了拟薄水铝石添加到催化裂化催化剂中对其性能的影响 ,并对催化剂的物化性质、活性及选择性进行了分析评定 ,结果表明 :催化剂中引入拟薄水铝石 ,能够增加催化剂的孔体积 2 5 %、提高催化剂活性

催化重整反应条件的优化

分析了重整C+ 5 产品收率与产品辛烷值随反应条件的变化规律。提出将重整C+ 5 产品收率与产品辛烷值之积 (K)的极大值作为最优重整反应状态的目标值 ,给出了重整反应条件的优化方法。系统分析和研究了重整反应条件如重整反应温度、反应压力和催化剂装填比等对K的影响规律 ,为催化重整工艺的优化提供了一个理论依据。

换热网络最优合成研究的进展与展望

综述了换热网络最优合成研究的内容和方法，展望了今后的研究方向。讨论了求解换热网络最小公用工程消耗量的三种方法；比较了求解换热网络的最优窄点温差△Tmin,opt的两种具有代表性的方法；对在给定窄点温差△Tmin条件下换热网络匹配的方法进行了阐述，指出了各自的优缺点；最后指出了以强调交叉学科协同来指导换热网络最优合成的研究，指出了数学规划法和人工智能法交叉协同的研究策略。

含硫原油加工过程中的硫转化规律

论述了国内外十几种典型含硫原油及其馏分和渣油的硫含量和类型硫分布。含硫原油中约９０％的硫都将进入二次加工的各工艺装置中。对加氢处理、加氢裂化、延迟焦化、溶剂脱沥青和催化裂化等主要加工过程的硫分布进行了衡算。从石油化学角度对上述加工工艺中原料油和产品之间的含硫化合物类型及其转化规律进行了剖析，发现影响加工过程硫分布的主要因素是原料的类型硫分布、原料转化深度和催化剂及其载体的性能。

催化裂化五集总动力学模型参数估计方法

研究复杂反应体系动力学参数估计方法 ,提出Marquardt法的两种改进算法。一是引入步长因子λ ,并随着目标函数的变化调节其大小 ,控制计算过程快速进入收敛区间。二是当待估参数值进入收敛区间后 ,通过调节阻尼因子d的大小 ,加速收敛。该方法用于馏分油五集总催化裂化反应动力学模型的动力学参数估计 ,既降低了算法对初值的要求 ,保证收敛稳定性 ,又加快了迭代收敛速度。

催化剂的大分子裂化性能与渣油裂化

以渣油的催化裂化反应化学为基础 ,详细论述催化剂孔结构及其酸性、基质活性、沸石晶粒度、基质与沸石的相互作用等因素对重油催化裂化催化剂大分子裂化性能的影响。重油特别是渣油的组成特征要求催化剂必须具有合适的大、中、小孔比例及适度的酸性分布 ,以解决大分子烃在沸石催化剂中的活性可接近性问题 ,其中大、中孔尤其是中孔及其活性起着十分关键的作用 ;活性基质不但能大幅度提高催化剂的重油裂化能力 ,且对催化剂的抗重金属、抗碱氮、脱硫、脱氮等性能及产品质量产生重要影响 ;此外 ,针对不同装置催化剂的设计要求 ,提高沸石外表面。

吸收稳定系统工艺流程现状和新流程开发(Ⅱ)——新的节能工艺流程开发

针对现有“双塔流程”的缺点 ,应用流程模拟和总体优化技术 ,提出了一个新的节能的吸收稳定系统工艺流程。该流程采用油吸收脱乙烷塔代替原有的吸收塔和解吸塔 ,并对换热网络重新进行了匹配 ,从而取消了原“双塔流程”的两股返回物料 ,新流程不但增加了产品的回收率 ,而且还降低了能耗。新流程与“双塔流程”相比 ,按催化裂化装置 1.2Mt/a处理量计 ,在同样的进料和产品规格下 ,年净增经济效益达 11.44× 10 6 RMB

采用催化裂化轻汽油醚化技术生产清洁汽油

催化裂化汽油是我国车用汽油的主要调合组分 ,其中含烯烃 40 %以上。采用催化裂化轻汽油醚化工艺可减少催化裂化汽油的烯烃含量 ,满足环保法规对汽油质量的要求。采用二段醚化技术 ,轻汽油中叔碳烯烃醚化总转化率可达到 75 %以上。经过醚化 ,调合全馏分催化裂化汽油的研究法辛烷值可提高 1.5～ 2 .1单位 ,烯烃含量下降 7～ 10个百分点 ,蒸汽压下降 8～ 10kPa ,氧含量达到 1.8%以上。采用原料水洗净化预处理和临氢醚化技术 ,可大幅度延长醚化催化剂寿命。

吸收稳定系统解吸塔最佳釜温的确定

据估算，仅解吸塔釜温控制不当一项，全国所有催化裂化装置的年经济效益可损失数亿元之巨。其原因在于对解吸塔策温的重要性及其对经济效益的影响认识不足以及如何确定解吸塔最佳策温不甚明了。提出了一个根据釜液C2浓度来确定解吸塔最佳釜温的方法。

重油直接裂解制乙烯技术的开发

采用类似于催化裂化的流态化“反应 再生”工艺技术 ,实现了重油直接裂解制乙烯 ,并兼产丙烯、丁烯和轻质芳烃 (BTX等 ) ,有效地拓宽了乙烯生产原料的选择范围。研制了性能良好的催化剂 ,该催化剂具有活性高 ,选择性好 ,抗碱氮中毒和重金属污染能力强 ,水热稳定性和抗热冲击性能优良的特点。评价试验结果表明 ,典型石蜡基常压渣油在优化的工艺条件下 ,单程裂解的乙烯质量产率可达 2 6% ,C2 ～C4 总烯烃质量产率超过 50 %。经济评价结果表明 ,该工艺与石脑油管式炉裂解工艺相比 ,可使乙烯成本降低约 2 5%。