高炉炉缸炭砖环裂机理初探

提出了炉缸炭砖环裂的机理。通过热力学计算,论述了高炉炉缸仅存在纯的碱金属蒸气,不存在碱金属的氧化物和碳酸盐,并且碱金属蒸气压很低,不是对炉缸炭砖进行侵蚀的直接原因。炭砖传热性能较差时炭砖内部热应力较大,诱发炭砖产生微裂纹,纯的碱金属蒸气通过炭砖的微裂纹,不断向炭砖低温区进行流动和扩散,微裂纹是环裂产生的诱因。钾蒸气在炉缸的高压环境下于800~900℃温度区间内液化,并逐渐富集形成纯的液态碱金属,液态碱金属与炭砖的硅铝质灰分反应,造成灰分体积膨胀30%-50%,加剧炭砖微裂纹扩展,为碱蒸气流动和扩散提供更有利条件,是环裂产生的必要条件。计算表明,只有碱蒸气液化后才能与一氧化碳共同作用,在微裂纹里形成活性炭沉积,活性炭在形成石墨过程中体积膨胀,这种反应持续不断地进行,对炭砖微裂纹进行持续地膨胀挤压,炭砖微裂纹不断扩展,最终割裂炭砖形成环裂。提高炭砖传热效果和阻止炉缸CO窜气是避免炭砖产生环裂的根本措施。

烧结余热回收技术及生产对策

介绍了唐钢烧结余热设备情况,余热回收蒸汽的利用情况,如何处理余热、混合料水分、烧结机三者之间的相互关系,从而保证生产的稳定,产量质量的提高。

首钢1号高炉5天检修开炉实践

首钢1号高炉降料面5天检修后送风恢复炉况,在前期开炉准备的基础上,参照历次开炉经验、分析参数变化规律,制定了程式化、数据化的开炉方案,实践证明实际参数切合开炉方案,开炉过程顺利,经过后续炉况调整,高炉快速实现了重负荷生产。

菱镁石代替白云石试验研究

1 前言菱镁石的主要化学成分为MgCO3,纯MgCO3的折算MgO含量为47.62%;白云石的主要化学成分为CaMg（CO3）2,纯CaMg（CO3）2的折算MgO含量为21.74%,

唐钢炼铁厂南区3200m^3高炉热风炉管道发红处理实践

唐钢炼铁厂南区3200m3高炉热风炉因热风管道涂抹料性能出现问题,2009年8月24日点检时发现2号热风炉、热风支管等多处连续出现管道发红现象,通过测定温度呈不断上升趋势,判断有串风等现象,临时采用风温限制使用、发红部位通风、打水等紧急措施人工降温,之后通过两次大的定修开孔浇注的方式加之后续灌浆等手段,遏制了发红现象的进一步恶化,修复后的发红部位现温度正常,风温逐步恢复使用,高炉顺行状况基本未受到影响。

武钢一烧烧结矿冶金性能及炉料结构研究

研究了武钢一烧改造后生产的烧结矿的化学成份和冶金性能及其在炉料结构中的最佳配比。得出一烧烧结矿的冶金性能质量较好,FeO比未改造前有所下降,高炉使用最佳配比范围在72%～82%。

料罐中料面形状及颗粒偏析对布料的影响

由于炉料颗粒尺寸不均,使得炉料装入料罐以及高炉内出现偏析情况。料罐内颗粒的偏析会影响高炉内颗粒的分布,颗粒的偏析会对高炉内的煤气流的分布以及高炉顺行产生影响。为了研究高炉装料中的颗粒分布情况,本文结合高炉模型实验,在实际高炉开炉装料过程中,分别测试了料罐内的料面形状,颗粒分布以及高炉内的颗粒分布情况。并根据测试的结果,提出了减少颗粒偏析的方法。

首钢2536m^3矮胖型高炉生产实践

总结了首钢两座2536m3矮胖型高炉的生产状况及特殊冶炼规律,介绍了高炉基本制度方面的针对性调整措施,并对高炉生产中现存的问题进行了分析。

高炉炼铁要实现节能减排

1前言我国已将"节能减排"作为国民经济发展的基本国策,并已向全世界宣布:到2020年中国单位GDP值的CO2排放量要比2005年减少40%。在国民经济中,钢铁工业是物耗、能耗。

预测高炉喷吹煤粉燃烧率新模型

高炉喷煤可以有效的降低焦比,但是喷煤量过大会导致未燃煤粉增多,影响炉况顺行,因此研究煤粉的燃烧率至关重要。煤粉燃烧率一般是在大气中通过实验测定,所测参数与高炉实际过程相差甚远。通过数学模型对煤粉燃烧率进行预测,需要确定煤粉燃烧过程中的动力学参数,由于煤粉的差异及燃烧率与煤粉的众多因素有关,难以找到煤粉动力学参数的规律性。本文在前人工作的基础上,结合高炉喷煤过程,依据煤粉工业分析值,计算煤粉燃烧反应动力学参数,进而建立了煤粉颗粒在回旋区速度、温度及燃烧速率的数学模型。模型能够预测不同的富氧量、不同的风温、不同煤粉粒径及煤种对燃烧率的影响。

新钢4号高炉喷涂造衬开炉达产实践

新钢4号高炉喷涂造衬工作由于准备充分,精心操作,进程顺利。通过合理安排停炉料, 开炉料,送风操作及合理过渡后续负荷料,很快就达到了正常水平,并连创高产。

降低生铁含硫量途径的探讨

1 概述众所皆知,硫是影响生铁质量的重要因素,含硫高使钢材产生热脆,还降低铸造填充性能。

马钢二铁厂3号高炉炉型改造的生产实践

高炉炉型是通过实践检验逐步发展的。随着喷煤量的逐步增大,产量的大幅度提高,以及节焦降耗的需要,原来的炉型已经不能满足现有条件的需求。针对现代高炉降焦比、

国内外高炉喷煤现状和发展

综述了国内外高炉喷煤技术的发展历程,对未来几年高炉喷煤技术进步趋势进行了展望。

宣钢高炉炉渣脱硫能力的研究

按照CaO+MgO+SiO2+Al2O3=100%确定试验方案,将炉渣碱度(CaO/SiO2)、渣中MgO及Al2O3含量三者"有机"地结合考虑,寻求最佳的成分,指导宣钢高炉合理炉料结构及优化操作,实现相同条件下生铁含硫最低的目的。

石横特钢3号高炉炉缸炉底新增测点优化布置和侵蚀在线监测系统开发

石横特钢3号高炉开炉仅1年后炉缸炉底电偶温度急剧升高,为了对其侵蚀进行及时准确地监测,在原有50个测温点的基础上新增了45个测点,并根据炉缸炉底侵蚀机理研究对新增测点的位置参数进行了优化设计,进一步开发了包含凝固潜热和"诊断知识库"的三维非稳态侵蚀在线监测系统,实现了对炉缸炉底侵蚀内型、温度场、渣铁壳变化的在线计算,得知炉缸侧壁相同高度的圆周方向上侵蚀不规则,不同高度越靠近炉缸炉底交界侵蚀越严重,炉缸砖衬最薄剩余厚度为734mm,其原因可能是入炉碱金属负荷过高使得炉内焦炭劣化严重、炉缸中心焦堆透液性恶化,进而导致高温铁水在拐角处形成环流;由于"隔热法"炉底的缺点,炉底陶瓷垫整体侵蚀较严重,最薄剩余厚度为138mm。

烧结机扩容后产能提升的生产实践

宝钢烧结机扩容后仍面临工序对应紧张的生产格局,烧结工序已经成为公司生产组织的物料瓶颈。文章分析了宝钢烧结在烧结机扩容后产能提升所面临的生产组织现状和物料、设备、工艺等方面的问题与形势,有针对性地在稳定与优化原燃料结构、完善和优化设备性能、厚料层烧结深入发展等方面采取了改进措施,优化烧结生产工艺,从而使得烧结矿产量三年来逐年攀升。并由此提出了大型烧结机提高产量或运转率的措施与技术思路。

影响烧结返矿率上升因素分析及控制措施

为了充分发挥烧结机生产能力,提高烧结矿入炉率,公司从2008年7月起逐月下调烧结矿碱度。2009年12月烧结矿碱度达到1.62,同比下降了0.86。随着烧结矿碱度下降和配矿结构变化,烧结矿强度出现了下降趋势,返矿率上升。2008年12月,烧结返矿率已达到创记录的18.7%,远高于公司绩效指标考核值(≤11%)。本文根据实际统计数据从理论上分析了影响返矿率上升的因素,并根据理论分析结果提出了控制返矿率上升的技术措施。

马钢二铁厂喷吹混合煤种的探讨

通过对目前喷吹现状的分析,阐明了二铁厂进行混合喷吹的必要性,并提出了混喷需要注意的问题和改进设想,指出控制气氛含氧浓度、煤粉粒度和落实防爆监控措施是实现混喷的关键。

高炉炼铁精料技术内容

1精料技术的重要作用高炉炼铁以精料为基础,是国内外炼铁界的共同认识。精料技术水平对高炉炼铁技经指标的影响率在70%,其中焦炭质量的影响占35%左右(特别是在高喷煤比和高冶炼强度条件下),高炉操作技术占10%,企业现代化管理水平占10%,设备运行状态占5%,外界因素(动力,上下工序,运输,供应等)占5%。