ZG-12超低磷钢90 t BOF-RH-CC工艺的生产实践

对钢厂采用90 t转炉冶炼超低磷钢(%/:<0.03C,<0.010P,<0.015S,<0.06Mn,<0.02Cr,<0.02Ni),转炉终点钢液温度偏低、过氧化严重,需经过LF升温精炼等问题,进行了工艺优化试验研究,结果表明:转炉(0.018%~0.025%P)出钢过程中使用石灰和精炼渣,形成二元碱度为7、<0.5%P_(2)O_(5)炉渣,可使钢包钢水脱磷率达到75%,成品磷含量低于0.010%,冶炼时间缩短3~4 min。同时,转炉吹炼终点钢液温度升高,钢包脱磷率呈降低趋势,转炉最佳终点温度为1630~1655℃。通过采用钢包精炼脱磷技术,超低磷钢冶炼流程缩短为转炉吹炼→RH处理→连铸,减少LF精炼工序。

基于BoF和迹变换多特征融合的图像纹理分类研究

针对BoF模型缺少几何特征、结构特征的表达,对纹理图像特征描述不充分等问题,提出一种基于BoF和迹变换多特征融合的图像纹理分类方法。首先通过关键点检测的方法获取纹理图像的碎片化图像,然后提取碎片化图像的迹变换特征和SIFT特征,通过特征交叉编码的方式和动态鉴别能量的方法,获取迹变换特征和SIFT特征的融合特征并进行特征单词优选,再以BoF模型进行特征编码,最后输入到支持向量机(SVM)中进行训练、预测和分类。实验在OutexTC10/TC12000和KTHTIPS纹理数据集上分别取得了100%、99.87%和97.6%的识别精度,结果表明该设计方法对具有几何特征、结构特征的纹理图像可以获得较好的分类效果,有效地提高了纹理分类的识别性能。

BOF-AOD冶炼超纯铁素体不锈钢BOF工艺优化

本文介绍了酒钢不锈钢BOF冶炼超纯铁素体的技术指标,分析AOD脱碳保铬阶段温度不足的原因,并提出相应的工艺优化措施。研究结果表明:影响AOD脱碳保铬阶段升温的原因有BOF出铁温度低以及从BOF到AOD过程温降大、AOD入炉C含量低,无法脱碳升温;通过提高BOF出铁温度、减少过程温降、减少等铁时间,降低温损,可以将入AOD的铁水平均温度提升15℃;通过调整氧枪枪位,采用高枪位冶炼,保证AOD的入炉铁水碳含量≥3.2%。

基于BoF模型的多特征融合纹理图像分类

针对特征词袋(BoF)模型缺乏空间和几何信息,对纹理图像内容表达不明显等问题,提出一种基于BoF模型的多特征融合纹理分类算法。将灰度梯度共生矩阵(GGCM)和尺度不变特征转换(SIFT)融合特征作为纹理图像的区域特征描述,通过动态权重鉴别能量分析进行最优参数特征选择,并用BoF量化纹理特征,使用支持向量机对图像进行训练和预测,得出分类结果。实验结果表明,本文算法对有旋转扭曲的纹理、边缘模糊纹理、有光照变化的纹理及杂乱纹理等均能取得较好的分类效果,相对于传统BoF模型及凹凸划分(CCP)方法等算法在UIUC纹理库上的分类正确率均有不同程度的提高,平均分类正确率分别提高12. 8%和7. 9%,说明本文算法针对纹理图像分类具有较高的精度和较好的鲁棒性。

基于BoF模型的图像表示方法研究

设计合适的图像表示是计算机视觉中最重要的问题之一。BoF特征表示方法非常流行,已经广泛应用于图像分类、对象识别、图像检索、机器人定位和纹理识别。BoF特征是将图像表示为无序的特征集合。这种方法虽然缺乏结构信息和空间信息,但概念简洁、计算简单,在某些应用上取得的效果甚至可以与当前最好的方法媲美。仔细研究了BoF模型,着重对BoF模型中的3个阶段:局部特征提取、特征量化和编码、特征汇集所涉及到的典型技术进行了讨论。最后在分析各类研究方法的基础上,总结了目前研究存在的问题及可能的发展方向。

粒子群优化支持向量机的BOF用氧量预报研究

针对BOF用氧量预报模型精度不高的问题,提出利用粒子群优化支持向量机的用氧量预报建模方法,以此来优化用氧量,进而提高钢液的质量。结果表明,与RBF、BP及SVM相比,粒子群优化支持向量机的BOF吹氧量预报模型精度高、推广能力强。

90t BOF-LF-VD工艺冶炼GCr15轴承钢的氧化物夹杂变化行为

GCr15钢的生产流程为90 t转炉-LF-VD-250 mm×280 mm方坯连铸-轧制。转炉出钢加铝脱氧,LF由高碱度渣[/%:55~58CaO,3~10MgO,12~16SiO_2,16~24Al_2O_3,≤1(MnO+FeO)]精炼,LF喂Al后T[O]为14×10^(-6),LF终点T[O]10×10^(-6)。采用SEM(扫描电镜)+EDS(能谱仪)的方法,研究了线材中超标DS类夹杂物的成分分布,发现夹杂物中心以复合氧化物CaO-MgO-Al_2O_3为主,外围包裹少量CaS;这些氧化物中,Al_2O_3含量约占65%,分布最为均匀;CaO含量约占20%,MgO含量约占15%。统计分析结果表明,VD真空处理后每平方毫米13μm以上大颗粒夹杂物数量增至7,软吹后降至2.1,线材中1/3大颗粒夹杂物来源于钢包渣带入。

210 t BOF-RH-CC炼钢过程无取向硅钢XG800WR洁净度的试验研究

两炉次无取向硅钢XG800WR(/%:0.003～0.004C、0.71～0.75Si、0.32～0.33Mn、0.004～0.007S、0.016P)的炼钢流程为铁水预处理(KR)-210 t顶底复吹转炉-钢包吹氩-RH脱碳精炼-230mm×1220 mm板坯连铸。53 t中间包钢水过热度为25～30℃,钢包到中间包采用长水口全程吹氩保护浇铸,中间包至结晶器采用浸入式水口浇铸。结果表明,在RH、中间包、结晶器过程中钢中总氧以及夹杂物数量和尺寸均明显降低;但在钢包到中间包过程T[O]、[N]和钢中夹杂物数量增加,说明长水口浇铸过程存在二次氧化。连铸坯中T[O]、[N]平均他分别为11×10^(-6)和30×10^(-6),显微夹杂物数量平均为4个/mm^2。铸坯中的显微夹杂物主要为3～5μm的AlN,同时存在少量的MnS、Al_2O_3·AlN和Al_2O_3·MgO·MnS。

100t BOF-LF-CC流程冶炼10B21钢的工艺优化

针对10821钢（％：0．19～0．22C，≤0．08Si，0．8～1．0Mn，≤0．020P，≤0．020S，0．010～0．040A1，0．001～0．005B）冶炼过程中钢液硅含量超标、可浇性差、铸坯角裂的问题，通过生产数据和夹杂物分析、铸坯低倍检验得出，LF白渣后，渣中SiO：被Al还原，造成[Si]超标；钢中A2O3在水口蓄积降低10821钢的可浇性，凝固过程氮化硼和氧化硼在晶界析出，易使铸坯产生角裂。通过提高转炉终点[C]为0．10％～0．14％，出钢温度1640～1660℃，转炉铝铁加入量由1．82kg／t降至1．36kg／t，LF精炼铝铁加入量由2．8kg／t降至1．6kg／t，喂钙量由1．23kg／t增至2．05kg／t，添加微量固氮元素Ti，优化连铸工艺等措施后，钢液中si含量-[si]≤0．08％比例从65．62％提高到89．50％；单个中间包连浇炉数从4炉提高到12炉；铸坯角裂得到有效控制，正品铸坯收得率由88．23％提高至97．64％。

120t BOF-LF-RH-CC流程冶炼石油套管钢时TiN的析出和控制

石油套管用钢(/%:0.26~0.29C,0.25~0.35Si,0.40~0.50Mn,≤0.009P,≤0.004S,0.95~1.05Cr,0.09~0.11V,0.02~0.04Al,0.015~0.020Ti,≤0.006 0N)的生产流程为铁水预处理-120 t BOF-吹氩-LF-喂CaSi线-RH-合金化-喂CaSi线-软吹氩-Φ220 mm圆坯连铸工艺。通过热力学分析得出钢中N含量超过50×10^(-6)以及工业试验得出生产的圆铸坯中的N含量为67×10^(-6)时,在铸坯中易形成2μm以上的TiN夹杂。通过控制BOF终点[N]≤30×10^(-6),LF终点[S]≤25×10^(-6),[O]≤25×10^(-6),[N]≤35×10^(-6),RH合金化后终点[N]≤35×10^(-6),[H]≤1.5×10^(-6),稳定喂CaSi线速度300~400 m/min,控制中间包[N]≤40×10^(-6),严格连铸保护浇铸工艺,则铸坯中的N含量≤50×10^(-6),钢中TiN夹杂数量显著下降,未发现大尺寸TiN夹杂物。

基于层次化BoF模型和Spectral-HIK过滤的手势识别算法

为了解决基于计算机视觉的人类手势识别问题,提出一种名为层次化Bag-of-Features(BoF)的模型.该模型通过对人手区域进行划分和对图像特征分别向水平和垂直轴投影来提取图像特征的空间分布信息.为了准确快速地实现手势识别,构建一种基于直方图交叉核的手势识别分类算法.该算法结构简单、运行效率高,而且充分利用层次化BoF模型的结构特点.为了进一步提高在复杂背景下手势识别准确率和运行效率,采用一种基于谱和直方图交叉核的背景特征点过滤算法.实验结果显示,所提算法对于简单背景下的手势识别准确率可达99.79%,而对于复杂背景下的识别准确率为80.01%.

100t BOF-LF-RH-CC流程冶炼GCr15轴承钢非金属夹杂的演变

试验GCr15轴承钢(/%:1.00C,0.20Si,0.39Mn,0.015P,0.005S,1.50Cr,0.003Ti,0.015Als)的冶炼工艺流程为预脱硫铁水-100 t BOF-LF-RH-200 nm×200 mm坯连铸。主要工艺特点为BOF出钢过程加1.2 kg/t铝脱氧,LF精炼采用白渣操作,精炼初渣主要成分为(/%:22Al_2O_3,56CaO,10SiO_2,5MgO),RH 67 Pa,25 min,连铸过程保护浇注。两炉钢冶炼分析结果表明,钢中氧氮含量在RH破空样品中同时达到最低分别为7×10^(-6)~8×10^(-6)和24×10^(-6)~26×10^(-6),钢中非金属夹杂尺寸主要集中在3~8μm,并且单位面积夹杂物数量在RH破空样中达到最小;铸坯中非金属夹杂以Al_2O_3-CaO夹杂为主;在高碱度渣的条件下,钙铝酸盐与镁铝尖晶石很容易发生反应,碱度为2~3时会出现少量MgO-Al_2O_3,在渣碱度达到4以上时不会出现MgO-Al_2O_3系夹杂物,并且高碱度条件下MgO-Al_2O_3-CaO系夹杂物中MgO含量会降低。

理想原木钝棱扁方材BOF的实用精确解析解推导

以截顶椭圆抛物柱原木模型，导出理想原木椭圆截面钝棱扁方材的ＢＯＦ（最佳下锯面）精确解析解，丰富了ＢＯＦ的基础理论，为锯方ＢＯＦ提供了方便的优化目标函数。导出扁方材ＢＯＦ可简化为平面问题处理的必要条件，使整个优化过程大大简化，并趋向实用。考虑原木的大、小头长径、千曲线形状、钝棱大小，给出的理想原木最高主产出材率的高精度公式，将为计算机辅助制材、ＨＯＦ、数控锯方机的软件设计，提供高速、最优的计算方法。

淮钢80t BOF-90t LF-RH-CC流程开发特殊钢的生产实践

通过转炉采用高拉碳操作,控制出钢[P]≤0.012%,终渣碱度2.8～3.5;双挡渣工艺,LF精炼渣碱度≥4,(TFe+MnO)≤1.0%;应用低铝洁净钢精炼技术和含钡洁净钢生产技术专利;RH-MFB真空处理,连铸全程保护浇铸及二冷技术优化等措施,淮钢开发了127个特钢新产品,总氧含量(T[O]):轴承钢≤10×10^(-6),60Si2CrVAT弹簧钢≤12×10^(-6),CM490锚链钢≤15×10^(-6),37Mn5油井管坯钢≤18×10^(-6),SAE1022A冷镦钢和15CrMoG高压锅炉管坯钢≤20×10^(-6)。

BoF扩展模型研究

BoF特征是目前应用最广泛的图像表示方法。针对BoF特征编码简单、缺乏空间信息的缺点,对传统BoF流程中的特征编码和特征汇集阶段进行改进,提出了用于图像分类的新图像表示方法。首先对图像进行了基于多环划分的特征汇集的区域选择,嵌入了更多的空间信息;其次,根据密采样的特征描述子符合长尾分布的事实以及场景中特征分布比较均匀的特点,提出了适合于场景图像分类的多视觉词硬编码的编码方法。新的图像表示方法保存了BoF范式的优点,且特征表示更加紧凑、空间信息更加丰富。实验结果证明了所提方法的有效性。

80t BOF-LF-VD-CC流程生产GCr15轴承钢控氧的工艺实践

分析了BOF终点[C]对终点[O]的影响,LF精炼渣(FeO+MnO)和[Als]对钢水[O]和钢材T[O]的影响。通过控制BOF终点[C]0.12%~0.15%,下渣量<0.10%,LF精炼控制[Als]0.015%~0.025%,采用高碱度中间包覆盖剂和专用GCr15钢连铸保护渣等工艺措施,在稳定工艺控制的条件下,可使钢中T[O]≤10×10^(-6),平均T[O]为6.62×10^(-6)。

80tBOF-LF-RH-CC流程冶炼55SiCr弹簧钢洁净度的研究

55SiCr钢280 mm×325 mm铸坯(/%:0.55C,1.42Si,0.67Mn,0.008S,0.67Cr)的冶炼流程为80 t BOF-LF-RH-CC工艺。通过BOF出钢加Al和硅铁合金,同时加入精炼渣,控制精炼过程渣碱度R(CaO/SiO_2)为2.0左右,RH≥20 min,软吹搅拌≥15 min,控制钢中夹杂物转变,得到洁净弹簧钢55SiCr。分析结果表明,LF精炼过程中夹杂物由早期的Al_2O_3-SiO_2-MnO和Al_2O_3夹杂将逐渐转变为Al_2O_3-CaO-SiO_2夹杂,RH真空处理后夹杂物全部转变为Al_2O_3-CaO-SiO_2夹杂,LF开始精炼T[O]和[N]分别为36×10^(-6)和26×10^(-6),铸坯T[O]、[N]分别为7×10^(-6)和43×10^(-6),铸坯中夹杂物主要为Al_2O_3-CaO-SiO_2和Al_2O_3,尺寸≤10μm。

150tBOF-LF-VD-CC流程无铝脱氧工艺高速轨钢冶炼过程的夹杂物行为

时速350 km高速钢轨要求钢中全氧含量T[0]≤20×10^(-6),非金属夹杂物B、C、D类≤1.0级。国内在重轨钢冶炼中,通常采用无铝脱氧工艺,即采用SiCaBa合金强化脱氧,形成了低熔点的Mn-Al-Si-Ba-Ca多元型氧化物夹杂,该类夹杂物在精炼中全部排出钢液。研究了铁水预处理脱硫-150 t顶底复吹转炉-LF-VD-280 mm×380mm连铸流程冶炼钢轨钢U71MnG时的夹杂物行为,包括无铝脱氧工艺钢轨钢中氧化物夹杂的组成及特征,转炉终点[C]对钢水氧活度的影响以及LF精炼渣碱度和VD后期软吹氩搅拌对钢氧含量和夹杂物的影响。结果得出,钢轨头部的≤20μm氧化物夹杂为精炼时二次脱氧产物,通过控制转炉终点[C]>0.15%,控制精炼渣碱度(CaO)/(SiO_2)=2.5~3,∑(FeO+MnO)≤1.0%可有效降低钢轨钢中氧化物的数量和尺寸。

避免原辅料对KB-150t BOF-RH-CC流程MA超低碳钢水增碳的生产实践

MA超低碳钢（/%：≤0.005C,0.007-0.012Si,0.07-0.15Mn,≤0.025P,≤0.025S,≤0.035Als,≤0.002 0N）的生产流程为KB-150 t BOF（终点[C]≤0.020%）-RH-200 mm板CC工艺。试验分析了结晶器保护渣,中间包覆盖剂,钢包耐火材料对钢液增碳量影响。结果表明,结晶器增碳量（△C 0.0003%-0.0008%）明显高于中间包增碳量（△C 0.000 1%-0.0005%）,通过稳定冶金操作,控制保护渣原始碳量为1%-2%,向保护渣中添加MnO_2（3.5%-4.0%）,控制覆盖剂量等工艺措施,可有效地减少钢液增碳。

60t BOF-LF-VD-CC流程生产齿轮钢20CrMnTiH的工艺实践

济源钢铁公司生产齿轮钢20CrMnTiH的工艺路线为60 t顶底复吹转炉-LF(VD)-150mm×150mm方坯连铸工艺。通过控制转炉终点[C]≥0.08%,钢包进行硅钙钡-铝铁-铝粒复合脱氧,LF采用SiO_2-Al_2O_3-CaO渣系精炼,LF精炼时喂Ti-Fe线微调钢中Ti成分,VD真空处理后≥15min软吹,中间包液面自动控制,全保护浇铸、M-EMS和F-EMS电磁搅拌,使齿轮钢20CrMnTiH成品成分(%)为:0.19～0.21C、0.23～0.27Si、0.86～0.90Mn、1.11～1.15Cr、0.057～0.063Ti、≤0.020P、≤0.010S,钢中全氧含量为(5.6～19.3)×10^(-6),氮含量为(40.6～65.2)×10^(-6),各项检验指标达到标准要求,Φ32～40 mm钢材的J_9 HRC值为34.42～39.10,△HRC≤6。