客车制造企业供应链JIT优化策略研究

随着市场经济的发展,客车制造企业面临日益激烈的市场竞争和客户需求变化,供应链管理成为其核心竞争力提升的关键。论文旨在探讨和优化客车制造企业中供应链管理中的JIT(即时生产)运作策略,确保企业生产效率和响应速度的同步提升。论文通过数据分析和现场问题调研,确定了影响企业供应链JIT运作的关键因素,并在此基础上构建了一套完整的优化策略框架。研究结果表明,通过优化原材料采购、生产流程、库存控制及物流配送等环节,显著提高了整个供应链的效率和灵活性。论文提出的JIT优化措施可为同行业内其他企业提供借鉴,具有良好的理论价值与实际应用意义。

MRPⅡ、JIT与TOC集成生产管理模式研究及应用

制造资源计划(MRPⅡ)、准时生产(JIT)与约束理论(TOC)均是降低库存、提高生产率和企业生产管理水平的重要理论和工具。在对三者的特点进行分析和比较的基础上,提出一种将MRPⅡ、JIT与TOC集成的生产管理模式,建立MRPⅡ、JIT和TOC集成生产管理模型,并开发车间制造过程信息系统。该系统已应用于某阀类车间的生产管理中,取得了良好的应用效果。

MRPII、JIT、TOC生产计划与控制比较研究

在对MRPII、JIT、TOC三种生产管理思想的适用性和优缺点分析、比较的基础上,在生产计 划与控制的不同层面,根据不同要求,对MRPII、JIT、TOC 进行了定位分析,并把MRPII定 位在厂级或企业级,负责主生产计划、物料需求及各车间零部件的月、周计划;TOC定位在车 间级,负责车间或工段工序日作业计划与调度、物料的投放;JIT定位在生产现场,负责作业 计划的执行、生产的控制和现场的反馈。

基于JIT的多目标总装准时物料配送方法研究

针对机械产品总装过程中的准时物料配送问题,从优化目标、约束条件及影响因素三方面考虑,提出以物料运输成本、物料运输时间、线旁库存三者综合为优化目标的多目标准时物料配送模型。给出优化目标的计算方法,并设计了混合粒子群算法,给出了使用此算法求解模型的具体实现过程。最终求解得到物料配送单用于指导配送,使决策者能够根据实际情况选择优化的偏好值。通过一个总装车间准时物料配送问题的实例验证了此模型和算法的有效性。

生产和库存管理技术──MRP、JIT、TOC的比较研究

企业生产系统在企业中的地位变得日益重要。相应地，如何选择适当地生产库存管理技术也成为企业领导者面临的重要问题。本文对近三十年来出现的三种生产库存管理技术ＭＲＰ、ＪＩＴ、ＴＯＣ进行了比较研究，并提出了一种组合ＭＲＰ、ＪＩＴ、ＴＯＣ的方法模式。

论JIT环境下制造商和供应商之间的关系——中国汽车工业中的JIT采购与供应

本文在对神龙汽车有限公司和２０家汽车零部件供应商进行专项调查的基础上，揭示了中国汽车工业中制造商和供应商之间关系的现状，对比了该关系与ＪＩＴ环境下制造商和供应商之间关系的差异，并分析了差异存在的内在原因。

基于JIT采购的订单分配问题模型及仿真应用

JIT是优化供应链采购管理的一种有效模式·针对多供应商环境下JIT采购的订单分配问题,提出一个在满足一定送货及时率及采购策略条件下生产商的采购总成本最小化模型·通过对某电子产品生产企业实例仿真计算出采购成本最小情况下产生的最优订单分配方案以及此时所达到的最小采购成本·最后,分析了采购成本对送货及时率的敏感度·

基于JIT的非等同并行多机调度问题的混合遗传算法

针对一类NP完全问题的多目标、非等同、并行多机作业调度问题,设计了一个混合遗传算法。该算法在设计过程中针对该问题的特点,设计了一种动态适应度函数;将求解单机问题最优解的有效算法混合在编码方案中,设计了一种不包括作业顺序的简单编码方案,从而降低了算法的实现难度,并提高了执行效率。数值仿真实验表明,该算法具有收敛速度快、优化效果好等特点,适合于求解较大规模的问题。

不确定JIT交货条件下供应链协调及主从对策问题研究

供应链中在不确定JIT交货条件下如何进行供应商与生产商之间的协调是一个十分重要的问题。考虑到供应链成员间决策的交互形式,本文在文[1]的供应商与生产商独立最优和联合最优的基础上提出了一种更具实际意义的供应链协调机制———Stackelberg主从对策,推导了Stackelberg均衡解。文中以上海宝钢集团企业开发总公司的尾板卷深加工为实际背景,分别在独立最优、联合最优和主从对策三种条件下进行了仿真计算。仿真结果表明了主从对策的供应链协调机制的有效性。

基于合作博弈的JIT批量模型

现代市场竞争是供应链与供应链之间的竞争,提出供需研究是以顾客需求为中心的供应链管理的最重要、最基本的内容;分析了供需双方在非合作条件下的批量模型及其成本;建立了供需双方合作博弈下的批量模型,分析了利益分配问题,从而使供应链得到优化,供需双方达到双赢的目的;运用模型进行了案例分析。最终得出结论:纯粹的JIT供需方案并非最优,最优策略在于供需双方进行合作博弈,共享合作带来的利益。

MRPⅡ与JIT的比较与集成

对比分析了MRPⅡ与JIT两种生产管理系统产生的背景、要素构成以及运行差别 ,指出了两种系统各自存在的缺陷 ,从而提出了一种MRPⅡ与JIT互补的方法—MRPⅡ与JIT集成系统。

基于JIT的炼钢-连铸生产调度模型研究

在连铸工艺、设备资源等约束条件下,为提高炼钢-连铸生产效率,避免人工调度,炼钢-连铸作业的精准调度已成为钢铁行业迫切的需求。通过对某炼钢厂现场调研,整合流程信息和时间数据,基于JIT提炼出炼钢-连铸生产调度的核心问题——炉机节奏匹配;进一步构建起基于柔性Jobshop的炼钢-连铸调度系统模型和数学模型以及基于最小松弛时间的调度规则;最后用Lekin仿真调度实例,并将仿真结果与实际生产调度数据进行了分析和比对。实验数据表明了模型的正确性。

基于改进JIT算法的软测量建模及其在污水处理中的应用

为解决污水生化处理过程中的水质参数BOD5(5天生化需氧量)难以在线监测的难题,在充分考虑污水处理过程非线性和多变量耦合的基础上,结合Jolliffe参数和数据选择算法提出了鲁棒最近相关性算法,并将其与RPLS(迭代偏最小二乘)和线性偏差补偿等算法相结合,对JIT(Just-in-Time)在线学习算法进行了改进,最后将改进的JIT算法用于建立BOD5软测量模型.对现场数据的仿真结果表明,与传统JIT算法和RPLS法相比,文中方法提高了软测量的在线预测精度、自适应性和鲁棒性.

MRPⅡ/JIT 混合系统的协调与控制

在分析ＭＲＰⅡ与ＪＩＴ两者制造哲理、处理逻辑及其关系的基础上，阐明了ＭＲＰⅡ与ＪＩＴ的结合是制造哲理的发展和完善，而不是对ＭＲＰⅡ的否定。进而分析了ＭＲＰⅡ／ＪＩＴ混合系统环境下ＭＲＰⅡ与ＪＩＴ的各自功能，以及如何对两者进行协调和控制。

JIT环境下供需采购模型的研究

模型以单一供应商、单一采购商为背景,通过分别对JIT环境下单独考虑供应商利益和综合考虑供需双方利益两种情况下订购、运输策略的研究,求得两种情况下的订购批量和运输批次。模型在相关研究的基础上加入了一个新的成本因素:采购方的柔性损失成本,来量化供应链长期合同的风险。研究结果表明,综合考虑供需双方利益的模型不仅能够降低供需双方的总成本,而且也有效的加强了供需双方的合作关系。

一个基于JIT的FMS零件排序问题的模型及解法

本文提出了一个在ＪＩＴ意义下，由ｍ（ｍ≥２）台加工设备组成的加工系统中零件排序的多目标优化模型，然后根据本文给出的单机问题新算法，构造出一个求解该模型的启发式算法，该算法的构思新颖，计算复杂性低，优化效果好，是一个具有工程实用价值的有效算法。最后给出了一个数值例子。

基于JIT的加工和装配计划集成方法及其应用

针对订单生产型企业JIT准时供货的要求,建立了加工和装配计划集成模型,该模型的目标函数是为了保证产品交货期的要求;为保证计划的可行性,约束函数包括加工能力约束、装配能力约束、加工和装配顺序约束;模型为两层混合规划模型,运用了遗传算法和启发式规则,提出了混合启发式算法。最后,针对某按订单制造型企业进行了实例应用,对产品制造过程进行了分解,采用先由装配计划得出各工件的交货期,然后根据工件的交货期确定工件的加工和装配计划。

面向JIT制造的零部件配送中心货位优化研究

面向JIT生产的零部件配送具有种类多、批次多、批量少、出入库时间分散等特点,使得有效分配配送中心的存储货位成为一个难题.将存储货位分配问题抽象为三角形装箱问题,构建了考虑时间维度的货位分配模型,设计了求解该问题的启发式算法.应用某知名汽车装配企业零部件配送中心的实际数据,对货位分配优化模型及算法进行了验证,实证数据表明模型及算法能够有效降低运营成本,提高存储空间利用率.

基于JIT采购的医疗设备配件供应链管理研究

目的:探讨供应链管理模式下医疗设备配件采购的现状、问题及准时采购思想(JIT)的采购模式。方法:通过对比传统采购模式与JIT采购模式,分析目前医疗设备配件采购的现状,提出实施JIT采购的必然性。结果:JIT采购模式具有时间性强、快速、灵活及可靠的显著优势,不仅能够减轻库存压力,而且能够及时落实医疗设备零配件采购,提高采购效率,同时可实现供应商与采购商的信息交互。结论:尽管JIT采购模式应用时存在局限性,但以现代供应链理论和物流管理理论为指导的JIT采购模式仍具有较高的应用价值和广阔前景,医疗设备配件实施JIT采购是必然趋势。

基于时间竞争的MRPⅡ、JIT与TOC集成化生产计划与控制模型

构建了基于TOC的以MRPII生产计划系统为主导的"Push"体系和以JIT生产控制系统为主导的"Pull"体系相结合的集成化生产计划与控制模型。该模型以追求瓶颈资源能力的最大利用为出发点,根据市场需求预测和JIT生产拉动进行生产计划的动态优化调整,同时利用采购计划和供应商能力计划及看板系统对生产过程实施双重控制。