磨削切削工具电镀(Ni-Co-Mn)-金刚石复合镀层

介绍了复合电镀(Ni-Co-Mn)-金刚石复合镀层工艺、溶液配方、设定思路以及镶嵌镀加工现场注意要点,采用(Ni-Co-Mn)-金刚石复合镀层的切削、磨削工具在磨削切削硬度高的石材时,较目前普遍使用的Ni-Co合金为基质金属耐磨性提高,提供了镶嵌较高品级金刚石的基质金属在工具使用中匹配消耗,延长使用寿命。Ni-Co-Mn合金镀层中w(Mn)为0.1%以下时便可将合金中w(Co)从22%以上降到4%左右,节省了约80%价格昂贵的Co。由于Mn的引入引起韧性变劣,可通过添加剂满足Ni-Co-Mn合金对延展性的要求。

镀液纳米金刚石浓度及不同电流密度下镍-纳米金刚石复合镀层的形貌及力学性能

为了进一步探讨制备高强度镍-纳米金刚石复合镀层的技术,采用瓦特镀液和直流电沉积方法制备了镍-纳米金刚石复合镀层,研究了沉积电流密度、镀液中纳米金刚石浓度对Q235A钢表面镍-纳米金刚石复合镀层形貌、织构及力学性能的影响。采用D/MAX-2500 X射线衍射仪分析了复合镀层的晶体结构及残余应力,采用X650扫描电镜(SEM)观察了其表面形貌及纳米金刚石的分布,采用Nano Indenter XP型纳米力学测试系统测试了复合镀层的硬度及弹性模量。结果表明:当镀液中纳米金刚石浓度为8.0 g/L,电流密度为3 A/dm2时,复合镀层中的纳米金刚石含量最高,达到14.35%(质量分数),硬度、弹性模量分别达到5.302,254.356 GPa;复合镀层的平均晶粒尺寸由镍镀层的30.8 nm减小到20.4 nm,择优取向由镍镀层的(111)晶面转变为(200)晶面。

电沉积参数对镍-纳米金刚石复合镀层性能的影响

目前有关纳米复合镀层电沉积的研究还不够深入、系统。以瓦特镀镍液为基础,在Q235A钢基体上制备镍-纳米金刚石复合镀层,研究了纳米金刚石浓度、搅拌速度对镍-纳米金刚石复合镀层性能的影响规律。在测试纳米金刚石复合镀液中镍的还原行为时发现,随着纳米金刚石浓度的升高,镍离子的极化程度呈现先升高后下降的趋势,镀液中纳米金刚石浓度为8.0 g/L时极化程度最大,同等条件下直流电沉积制备的复合镀层硬度、弹性模量分别为4.66 GPa和195.2 GPa,而双脉冲电沉积制备的镀层硬度和弹性模量分别达到5.23 GPa和197.4 GPa。

磨头镍-金刚石复合镀层电镀工艺及设备

在电动组合开孔和研磨用钻头表面电镀镍-金刚石复合镀层。介绍了镍-金刚石复合电镀工艺流程、溶液配方及电镀方法;阐述了磨头电镀镍-金刚石复合镀层生产线特点,设备组成,性能要求以及设备特殊配置的制造和应用;重点阐述旋转镀和挂具的结构等。

纳米金刚石复合镀铬工艺及镀层性能研究

纳米金刚石复合镀铬能获得耐磨性和硬度都很好的镀层,通过研究确定了纳米金刚石镀铬工艺最佳工艺参数,并对该工艺下所获镀层微观形貌进行了分析,对镀层摩擦力矩进行了测试,同时用镀覆钻头进行了钻孔对比试验。结果表明,所获复合镀层中含有粒度不均的纳米金刚石粒子,镀层摩擦力矩有了明显下降,钻孔速度提高,并探讨了镀层沉积机理。

镍-金刚石复合镀工艺条件的优化

为进一步了解各因素对复合镀镍-金刚石的影响,采用正交试验方法对镍-金刚石复合电镀工艺进行了研究,探讨了金刚石浓度、分散剂用量、电流密度、搅拌速度、超声频率对镀层中金刚石含量、镀层显微硬度和厚度的影响,确定了最佳工艺条件,并利用扫描电镜、能谱仪和硬度测试仪测试了最佳工艺所得镀层的形貌和性能。结果表明:50 g/L金刚石,8%分散剂,电流密度8 A/dm2、搅拌速度70 r/min和超声频率80 kHz下,所得镀层中金刚石的平均含量可达63.13%,镀层硬度可达1 927 HV。

镍铁-金刚石复合电刷镀的工艺研究

复合电刷镀是电刷镀技术的一个重要分支,Ni–Fe–金刚石电刷镀镀层致密,耐磨性高,应用前景广阔。试验研究了Ni–Fe–金刚石复合电刷镀工艺中施镀电压、施镀温度以及镀笔与工件之间的相对速度对复合镀层性能(如金刚石含量、沉积速率和耐磨性)的影响,得到了高金刚石含量和高耐磨性镀层的最佳工艺参数,即施镀电压9～11V,施镀温度45～55℃,镀笔与工件的相对速度10～15m/min。

电镀金刚石工艺的研究

研究了电镀金刚石的工艺条件 .实验表明 :采用所给定的电镀工艺条件 ,可获得金刚石含量为 9%～ 1 1 %的优质复合电镀层 .其层内金刚石微粒分布均匀 ,镀层沉积速度为 2 0μm/h,结合力好 ,经 40 0℃保温 1 h后 ,水冷镀层不掉皮 ,锤击金刚石微粒不脱落 ,完全适合于超声波条件下的加工 .

薄型刃具电镀工艺的研究

研究了镀液各主要成分间比例的最佳范围 ,不同成分对复合镀层的作用及影响。结果表明 ,通过对镀液不同成分含量的控制 。