PFMEA在大型风力发电机组主轴系统装配工艺中的应用

随着风电行业的快速发展,风机装机容量持续增长,为保证风机运行可利用率,除了设计之外,风机的生产制造装配显得尤为关键,装配质量的好坏直接影响着风机的使用寿命。介绍了风机主轴系统的组成、装配工艺及要求,对影响装配质量的故障模式进行了PFMEA分析,确定了故障模式风险优先数严重度,充分识别潜在失效原因,提出改进建议,切实提高风机运行可靠性。

基于PFMEA的液压系统多余物控制研究

PFMEA技术当前广泛应用于工业化大批量制造,在航空制造领域的应用尚不深入。本文应用PFMEA技术对航空产品液压系统装配过程多余物控制进行风险分析,通过建立适用于多品种小批量生产工艺的风险评价模型,找出航空产品液压系统多余物存在的失效模式并实施改进,从管理及技术两方面提升产品质量,满足顾客需求。此项研究验证了PFMEA技术在多品种小批量生产工艺中的适用性,提出一种可普遍应用于航空产品装配工艺的S(严重度)、O(频度数)、D(探测度)评价模型,提升了质量控制的有效性和控制效率。

高温合金薄壁件批产加工质量控制:PFMEA应用案例研究

高温合金薄壁件是航空发动机和涡轮燃机中至关重要的热端零件,由于其材料难加工和复杂的结构,生产过程中面临着诸多潜在风险,包括质量一致性差、热变形难控制和刀具磨损等。这些潜在风险伴随产品设计制造的全生命周期,在产品从试制阶段转向批量生产阶段时,需要进一步加强质量监控。本文结合标准AS13004《过程失效模式和影响分析(PFMEA)和控制计划》,应用PFMEA质量工具,通过结构化方法分析了风险顺序和缺陷根源,并针对高风险环节制定了有针对性的控制计划,将某机加批产线的高温合金薄壁件产品合格率由80%提高到96%。

基于PFMEA分析法解决V80车型B柱涂装灰粒问题

基于PFMEA分析法研究并解决了V80车型涂装过程中出现的B柱灰粒问题。首先,结合帕累托图分析了V80车型B柱涂装灰粒问题的影响范围与频次,确定国Ⅵ车型新增B柱尿素加注口小门涂装工艺是产生B柱灰粒异常问题的主要原因;其次,概述了新版FMEA的问题分析步骤与过程;然后,基于PFMEA七步法进行分析与研究,得到尿素口小门涂装中的一个工步为高优先行动级;接着,利用鱼骨图对高优先行动级项进行展开分析,选择最为有效的预防措施来应对风险项;最后,通过工装结构优化与工艺路径变更,将优先行动级从H降至L,基本解决了V80车型B柱灰粒问题,提升了产品的一次性涂装报交合格率,满足了公司精益生产的需要。

小批量定制生产模式计算机辅助PFMEA技术的实现

阐述了由基于工艺过程要素模型的潜在工艺失效模式的识别方法和基于模糊区间数的广义Hausdorff距离的失效模式风险评估方法所构成小批量定制生产模式的PFMEA技术。将该技术与管理信息系统相结合,形成小批量定制生产的计算机辅助PFMEA技术。根据应用企业的飞机装配过程和工艺管理实际,以Oracle为底层数据库,采用B/S模式开发了PFMEA技术管理信息系统,实现了PFMEA技术应用的信息化。系统的应用既保证了PFMEA技术应用的规范性,也提升了工艺设计缺陷预防和控制的有效性和效率。

基于PFMEA的卷包机组实时质量风险识别方法

为实时识别和诊断卷包机组生产过程中的质量风险,对经典的PFMEA方法进行改进,使用实时剔除率计算发生度,并设定机组稳态判定标准,开发了卷包机组质量风险管控系统。系统实施后,细支烟卷包综合质量得分由95.2分上升到96.7分,单箱卷烟生产的废品量由0.41 kg下降到0.23 kg,单箱卷烟烟叶消耗从21.34 kg下降到20.04 kg,单箱卷烟纸消耗下降18 m,单箱嘴棒消耗减少64支。该系统实时量化了过程质量风险,提升了质量问题处理效率,降低了质量成本。

PFMEA在工艺制造和质量控制中的应用及意义

介绍了PFMEA的方法和作用,并通过轴箱装配工序的PFMEA应用过程,举例说明PFMEA在工艺准备和质量控制中的应用情况,提出进一步运用好PFMEA所必需的条件和着重关注的内容,阐述了PFMEA对企业提高工艺水平、改进产品质量的重要意义。

模糊综合评价的PFMEA在ABS阀体制造中的应用

为了克服应用传统的过程实效模式与影响分析(PFMEA)时对失效模式的风险顺序识别度不高的问题,在防抱死制动系统(ABS)阀体制造中提出了具有模糊综合评价的PFMEA方法。通过将专家评估与系数变异相结合的方法,分别获得了评价因素集、因素权集、评价等级集。通过模糊综合评价可以计算等级值和最终的风险顺序。这一方法在ABS阀体制造中得到了有效的应用。

航空电子产品装配中PFMEA方法的应用和改进

航空电子产品装配的特点是所需物料较多、装配工艺复杂、装配精度要求较高等,为保证产品的质量和可靠性,需要采取科学的方法研究装配过程,并对过程中的失效模式风险进行分析。本文以某型航空电子产品装配过程中的零件装配、绝缘垫粘贴及零件冲压为例详细说明PFMEA方法在装配过程中的应用,找出装配过程中风险较高的项目,通过工装辅助来降低风险,提高产品质量。本文将PFMEA这一可靠性研究工具引入航空电子产品装配过程,为航空电子产品装配提供了一种较为科学、有效的风险预防手段。

PFMEA方法在印制板组件装配中的应用研究

印制板组件装配涉及到多种器件和设备,工艺流程复杂多样,为保证产品的质量和可靠性,需要采取科学的方法研究装配过程。以印制板组件中通孔插装元器件的波峰焊接工艺流程为例,对焊接的潜在失效模式进行分析,将PFMEA这一可靠性研究工具引入其装配过程,寻找影响焊接质量的关键要素,从而为工艺改进提供依据。通过论证,证明PFMEA分析方式在工艺研究中能够将复杂抽象的问题简单化,为工艺研究提供了另一种较为科学、全面的分析手段。

基于PFMEA修正的产学研协同创新合作项目全寿命风险评价

产学研协同创新合作项目中的风险管控是深化合作关系和实现既定目标亟待解决的关键问题。将修正的过程失效模式及影响分析方法与协同创新合作项目全寿命风险评价相结合,构建新型风险评价模型,通过专家评审意见相似度差异对各专家分配权重,计算出了各潜在风险事件的综合评估值和风险优先数。结果表明,在创新合租项目中,管控阶段潜在风险事件的平均风险优先数最大,计划阶段最小,各阶段潜在风险事件风险优先数既有相似性,又有很大的差别。通过准确判断出各潜在风险事件的风险优先值,保障高级别的风险得到优先控制。

PFMEA工具在铝合金涂装工艺设计中的应用

使用PFMEA工具对铝合金在涂装工艺设计中的设计要点进行了分析和验证,阐述了使用PFMEA工具的重要意义。

PFMEA在SMT装配中的应用研究

SMT装配过程涉及多个设备和多道工序,工艺流程多样,为了保证SMT产品的质量与可靠性,需要采用科学的方法研究SMT装配过程。本文将PFMEA这一可靠性研究工具引入SMT装配过程,简介PFMEA的应用流程,并以单面贴装工艺流程为例,说明应用PFMEA研究SMT装配过程的实施方法。

PFMEA在航天产品多余物去除中的应用

结合航天产品制造过程工艺复杂、精度要求高等特点,为保证产品的质量与可靠性,需采取科学的方法研究生产制造过程,并对过程中的失效模式风险进行分析。以某型号零件的机加工过程多余物去除为例,详细说明了工艺失效模式及影响分析(PFMEA)方法在生产制造过程中的应用,找出生产制造过程中风险较高的项目,通过增加工具和检测设备来降低风险、提高产品质量。将PFMEA这一可靠性研究工具引入航天产品制造过程,可为航天产品生产制造提供一种较为科学、有效的风险预防手段。

PFMEA在电机装配线转子轴承压装工位中的应用

在介绍新版FMEA方法的基础上,结合小功率卧式风机电机装配线的特点,使用七步法对转子轴承压装工位进行了PFMEA分析。通过导入轴承压装工位新设备,解决了压装过程产生的质量问题,减少了浪费,满足了精益生产的需要。

PFMEA在SMT装配中的应用研究

SMT装配过程涉及多个设备和多道工序,工艺流程多样,为了保证SMT产品的质量与可靠性,需要采用科学的方法研究SMT装配过程。文章将PFMEA这一可靠性研究工具引入SMT装配过程,简介PFMEA的应用流程,并以单面贴装工艺流程为例,说明应用PFMEA研究SMT装配过程的实施方法。

PFMEA在汽车零部件产线装配工位中的应用

在现如今的产线生产过程中,尤其在自动化工位,如果发生质量问题,就会导致花费大量时间检查,文章通过对某装配工位引入过程失效模式及影响分析(PFMEA),找出风险优先数(RPN)最高的工序,进行改善,从而保证生产过程中的质量问题,减少浪费,满足精益生产要求。

基于PFMEA的惰轮轴生产工艺的改进

探索了惰轮轴生产的工艺过程,并对出现严重问题的工序进行了相关的数据分析。主要运用PFMEA技术分析了其原因,并根据实际情况对其生产工艺进行了改进。根据改进后的加工工艺对惰轮轴进行了小批量生产,并且采集相关数据,结果显示惰轮轴加工品质明显提高,加工过程稳定。

浅谈刀具在PFMEA中的潜在失效因素

汽车行业零件的机加工PFMEA的潜在失效,一般的工程技术人员考虑的主要对象是机床对产品质量的影响,很少把刀具、化学品、检具、维修、操作影响也一道考虑进去。文章提出了刀具在PFMEA中的潜在失效因素及控制手段,对控制计划的编制完善,保证产品质量具有一定的支持作用。

基于PFMEA的高职院校实践教学体系优化研究

本文以"营销业务三年不断线"为典型案例,运用PFMEA过程失效模式及影响分析方法,分析市场营销专业实践教学实施过程中的潜在失效模式、产生后果及潜在原因,得出关键失效模式的影响因素,并从具体的目标、内容、实施、管理、保障、评价六个方面优化实践教学体系,以切实提高实践教学的人才培养质量。