机床主轴用双列圆柱滚子轴承CAD/CAPP软件的开发

阐述了以Visual Basic.NET为开发平台,中望CAD为图形处理软件的机床主轴用双列圆柱滚子轴承CAD/CAPP软件的开发思路和过程。介绍了该软件的主要模块、工作流程和操作界面,重点对数据库查询、主参数优化设计、生成设计说明书、链接图形处理软件、生成设计图纸与工艺图纸、生成草图与三维实体模型等功能进行说明,并给出了部分程序源代码,可作为其他类型轴承相关软件开发的参考。

面向并行工程的CAD/CAPP/PPS集成研究

应用并行工程的思想 ,在对传统串行 CAD、CAPP及 PPS过程进行详细分析细化的基础上进行并行化重组 ,给出了 CAD/ CA PP/ PPS集成化过程模型 ,并分别对基于 PDM的 CAD/ CAPP集成和基于动态资源管理的CA PP/ PPS集成进行研究。本文的研究思想在国家 86 3计划南京金城集团 CIMS二期并行工程实施中得到应用 。

CAD/CAPP集成中公差的模糊优化设计

在分析 CAD/ CAPP公差设计现状的基础上 ,指出在 CAD/ CAPP公差设计中模糊因素存在的客观性和不可避免性 ,运用模糊优化理论 ,提出了一种新的并行公差模糊优化设计数学模型 .

基于知识工程的连续拉深CAD/CAPP/CAE系统

制造企业为了提高生产效率和产品质量,对于带有圆筒形特征的小型回转体空心件,越来越倾向于采用连续拉深的冲压工艺。针对连续拉深工艺繁琐的查表和使用经验公式的实际情况,介绍了以UG/KF为开发平台,用Access数据库来传递和保存数据,Dynaform进行连续拉深有限元模拟,并结合UG/Open Menuscript和UG/OpenUIStyler进行界面设计进而开发连续拉深CAD/CAPP/CAE系统。

基于特征映射的非回转体零件CAD/CAPP信息集成研究

本文介绍一种面向非回转体零件并采用特征映射方法实现ＣＡＤ／ＣＡＰＰ信息集成的系统。重点讨论了系统中特征的自动分类描述及特征映射的分阶段实施等关键问题。提出了对应不同映射方法的级特征分类算法。

面向中小型企业的CAD/CAPP/PDM/ERP集成技术的研究

阐述了PDM与CAD/CAPP及PDM与ERP的集成模式;讨论了面向中小型企业的CAD/CAPP/PDM/ERP集成技术,并在面向中小型企业的PDM系统的开发过程中实现了本文提出的方法。

基于特征相似性的船用柴油机关键件CAD/CAPP/CAM集成技术

对不同型号的船用柴油机关键件相似性进行分析,总结出船用柴油机关键件的相似加工特征、相似加工工艺及加工刀轨。基于特征相似性,研究了船用柴油机关键件CAD/CAPP/CAM集成技术,建立了特征加工模板库,通过特征加工模板的动态组合,实现了CAD/CAPP/CAM集成系统中特征加工模板的共享与重用,并通过应用实例对其进行验证。该系统能解决新的相似加工对象在CAD/CAPP/CAM集成系统工艺推理、刀轨规划等过程中的重复操作,降低企业在船用柴油机关键件制造过程中的重复性劳动及增强船用柴油机关键件CAD/CAPP/CAM集成系统的通用性,对解决其他类型复杂零件的CAD/CAPP/CAM集成系统中相似性利用问题也有很好的借鉴意义。

基于PDM环境下的CAD/CAPP/CAM集成研究

CAD,CAPP和CAM的集成技术是CIMS集成中的关键技术.PDM是在数据库基础上发展起来的一门管理所有与产品相关的信息和过程的新技术.基于PDM的集成是未来CAD,CAPP,CAM集成的发展方向.本文着重分析了PDM平台的功能模块及特点,讨论了它对CAD/CAPP/CAM系统的支持,并提出了一种新的基于PDM支撑环境的CAD/CAPP/CAM系统集成的结构模式.

自定义加工特征的船用柴油机箱体件CAD/CAPP/CAM集成系统

为解决当前船用柴油机箱体类零件设计制造集成度不高、信息传递不顺畅等问题,提出基于自定义加工特征的方法来构建此类零件的CAD/CAPP/CAM集成系统。该方法依据成组技术和知识工程的原理,根据其形状特点和刀具轨迹形式将零件的各个加工特征进行分类,构建自定义加工特征库。在加工特征表述中,使用属性和标注进行表示,可实现基于加工特征的集成模式下的工艺决策和数控编程。采用自定义加工特征方法能够大大减少人工交互操作,提高工艺决策和数控编程的准确性和自动化程度。

基于Internet的CAD/CAPP/CAM/ERP信息集成系统的研究

基于Internet的CAD/CAPP/CAM/ERP应用系统信息集成有助于跨部门、跨企业、跨行业和跨区域的协同设计、制造以及动态联盟 ,是产品信息一体化的核心技术。通过对目前分布式系统集成方案的比较 ,在对各子系统之间集成关系和方法分析的基础上 ,设计了基于XML和Web服务技术的新型的CAD/CAPP/CAM/ERP应用系统信息集成构架。探讨了系统实现中应解决的XML实体构架、Web服务的实现、系统的集成接口等关键技术 ,同时将JAXM技术和SOAP技术紧密结合来优化对XML信息的传递、交换。该集成方案以灵活的数据模式、可重用的服务模块、易扩展的数据接口有效地、可靠地解决产品在网络中设计、生产、制造和销售过程中信息的交换和共享 ,实现产品交易的信息化、智能化、集成化 ,以更快的速度。

基于XML的CAD/CAPP/CAM信息集成技术

在比较目前几种流行的系统集成技术的基础上 ,通过采用基于特征、面向对象的方法为产品几何数据和非几何数据建立信息模型 ,结合以计算机内部模型表达的产品定义数据 ,提出了一种基于 XML 标准的信息集成解决方案 ,并首次将 JDOM技术和 XQL查询技术珠联璧合地结合在一起实现对 XML文档高效地访问、操作 .该方案以灵活的数据模式、可重用的信息模块、易扩展的数据接口有效地、可靠地解决产品在设计和制造过程中信息的交换和共享 .

船用柴油机机架类零件CAD/CAPP/CAM集成系统

针对某船用柴油机制造企业机架类零件的结构特点,对机架类零件特征信息提取、特征匹配、特征重构、特征工艺推理、特征刀具轨迹生成等环节的关键技术进行了研究,并应用产品模型数据交换标准与特征技术相结合的集成方法,使加工特征信息在上述环节中进行一体化传递。在此基础上,开发了船用柴油机机架类零件CAD/CAPP/CAM集成系统,并通过应用实例对其进行了验证。系统操作简单,人工干预少,可以扩充应用到其他类型复杂零件的信息集成领域。

楔横轧模具CAD/CAPP集成化信息模型

针对楔横轧模具的特点，提出了基于特征的楔横轧模具ＣＡＤ／ＣＡＰＰ集成化信息模型 的建模方法及其结构．并应用该信息模型对一典型对称楔横轧模具进行实例化分析，结果表明 该特征信息模型不仅能清楚地反映了模具的基本组成结构，而且完整地描述了楔横轧模具的 加工工艺信息．

CAD/CAPP/PDM/ERP系统集成研究

在分析我国制造业信息化的现状基础上,文章首先给出了基于PDM的CAD/CAPP/PDM/ERP集成框架,建立了产品设计、制造阶段的集成信息模型,最后分别对CAD与PDM、CAPP与PDM、ERP与PDM的集成进行了阐述。实践证明,通过本集成方案的应用,大大提高了企业产品开发的效率。

基于BOM的CAD/CAPP/MES集成研究

针对企业信息化进程中出现的信息孤岛问题,研究了在产品设计、工艺和制造阶段不同的物料清单视图及其转化,并在此基础上研究了CAD/CAPP/MES系统的集成,给出了集成框架和集成系统的部分数据库模型。该系统能实现制造信息在企业内不同部门间的信息集成和共享,提高企业的整体效益。

基于Pro/E平台的CAD/CAPP/CAM系统集成化研究

针对目前Pro/E软件的应用大多数集中在其CAD功能上,而Pro/E的CAM功能未能得到充分的应用以及CAD功能的应用中很多设计过程存在重复劳动的问题,研究了在Pro/E系统下运用Pro/E的二次开发工具Pro/TOOLKIT实现CAD/CAPP/CAM集成的一般方法,并利用动态链接库(DLL)方式实现了使用VC++6.0的MFC类库对应用程序用户界面的开发.从系统总体设计及各功能模块的构建等方面给出了详细的设计方案,实现了相关过程的自动处理,提高了Pro/E系统的实际应用程度.

箱体零件CAD/CAPP集成系统的研究与设计

介绍一种基于特征的箱体类零件 CAD/ CAPP集成系统 .针对 CAPP系统的三个技术关键——零件CAD信息的描述与输入、工艺决策的实现、工序图和工艺文件的自动生成 ,进行研究并提出了相应的技术策略 .

基于Pro/E平台的液压支架CAD/CAPP/CAM系统集成研究

在充分考虑加工工艺及制造资源的限制情况下,采用面向制造的设计(DFM)方法,基于Pro/E平台,利用二次开发工具Pro/Toolkit和VC++.NET MFC类库,开发了液压支架的CAD/CAPP/CAM集成系统,实现了液压支架的CAD/CAPP/CAM系统集成,并给出了液压支架CAD/CAPP/CAM系统的详细设计方案,为实现设计与制造的集成化、自动化做了有益的探索。

面向 CAD/CAPP 集成的特征映射技术研究综述

评述特征映射技术及其研究动态，指出特征映射存在的问题。提出一种复合式特征映射结构，给出面向ＣＡＤ／ＣＡＰＰ集成的特征映射系统总体框架。

基于加工特征和制造资源约束的CAD/CAPP研究

针对齿轮箱类零件的快速设计与制造,建立了制造资源管理模块,通过加工能力约束文件将制造资源与可加工特征类型及范围对应起来,设计开发了基于加工特征建模的CAD模块和基于制造资源约束的CAPP模块。基于加工特征的建模方式使得CAD与CAPP得以无缝集成,而加工能力约束文件则为CAD/CAPP集成系统提供了实时反映底层制造能力的结构设计和工艺设计约束,从而保证了设计和工艺的可制造性。