利用Pro/DIEFACE优化汽车覆盖件拉深模的拉深方向

从汽车覆盖件拉深模拉深方向的设计现状谈起 ,分析了目前拉深方向仅凭经验设计无法进行优化的两个主要原因 :拉深方向的判别指标无法实际应用和拉深方向的难以改变 ,进而结合Pro/Engineer中的专业模块Pro/DIEFACE所提供的设计和分析功能 ,讲述了如何利用Pro/DIEFACE将这两个问题合理地解决 ,从而实现了拉深方向的优化。

不同模具角度下反复弯曲-压平变形工艺对AZ31镁合金板材显微组织演变和变形行为的影响

采用不同角度模具的反复弯曲-压平变形工艺制备AZ31镁合金板材。通过FEM、OM、EBSD和硬度计研究AZ31镁合金在反复弯曲-压平变形过程中的显微组织演变和变形行为。结果表明,150°/150°模具在所有三组实验中都表现出最佳性能。随着道次的增加,合金的等效应变由于剪切和弯曲作用而显著提高。经过4道次后,合金的平均晶粒尺寸显著细化至1.7μm,基面织构被弱化,这是非基面滑移、动态再结晶和孪生引起的;尤其是锥面滑移有利于引发动态再结晶和孪生。合金的硬度值达到HV 77,这是滑移、孪生和动态再结晶竞争产生的显微组织和织构综合作用的结果。

HG/PRODIE:基于特征设计的柔性级进模CAD/CAM系统

本文阐述了建立一个基于特征设计的柔性级进模CAD/CAM系统(HG/PRODIE)的重要性以及该系统的组成结构和功能。介绍了基于特征设计技术的板金件构型方法和交互式条料排样的原理。阐述了提高级进模CAD/CAM系统及效率的有效途径是在结构设计中选择一个合理的装配模型,并且建立一个与主系统独立的开放式模具标准件建库系统。

三角农用钣金件成形工艺分析及模具结构设计

【目的】在满足生产要求的前提下,设计出简单高效的冲压模具用以生产三角农用钣金件或者类似形状的钣金件。【方法】笔者研究了三角农用钣金件的结构特征,根据该钣金件的要求和特点制定出了合适的排样方案,确定了总体成形工艺方案为:落料→成形→冲孔,即该钣金件的成形一共需要三副模具,并着重分析了该钣金件的成形工艺和成形工序复合模具的结构设计及相关计算。【结果】该成形模具结构设计合理,能够可靠地完成送料、定位、冲压、出件等动作,生产效率高、成本低,且完全满足设计要求。【结论】该三角农用钣金件成形工艺是一副较成功的模具设计,可为同类农用钣金件的生产提供借鉴。

TA1纯钛微型杯件软模微拉深成形工艺研究

目的提高现有微成形工艺的可成形性,解决薄板易破裂等缺陷,探究薄板软模微拉深成形工艺的工艺参数对成形性的影响,致力于制造具有更大拉深比的微型杯件。方法采用退火后的纯钛薄板作为原始板材,设计了薄板的软模微拉深成形模具进行实验。实验中探讨了工艺参数和材料参数对微型杯件极限拉伸比的影响。工艺参数包括压边力、橡胶性能和润滑方式,材料参数主要是晶粒尺寸。结果通过控制压边力能够避免微拉深工艺中的缺陷。压边力过低会导致法兰区域起皱,压边力过高会导致上圆角部位破裂。采用刚度系数为72 N/mm的压边弹簧能够有效避免起皱和破裂。选用硬度为65HA的聚氨酯橡胶能够成形出极限拉深比最大(为2.64)的纯钛微型杯件。软模微拉深工艺必须采用有效的润滑方式来提高板材的流动行为。采用蓖麻油润滑能够有效避免微型杯件的破裂缺陷。板材的晶粒尺寸对极限拉深比的影响是最强烈的。晶粒尺寸为8.4μm的纯钛薄板能够制造出极限拉深比为2.64的微型杯件,而随着晶粒尺寸的增大,微型杯件的极限拉深比显著下降。结论通过软模微拉深工艺并且采用合适的工艺参数成功制备了极限拉深比为2.64的微型杯件,与现有工艺相比,所获得的微型杯件的极限拉深比提高了20%。

磁流变弹性体板材胀形过程数值分析

对板材磁流变弹性体胀形过程进行了数值模拟,比较分析了不同磁场条件下磁流变弹性体胀形过程板材速度场和应力场的分布,给出了不同磁场条件下磁流变弹性体对胀形构形的影响规律。结果表明,磁流变弹性体的剪切模量随着磁场的增加而增大,构形由椭圆形变为锥形,磁流变弹性体作为软模对板材成形性具有可调控作用,拓宽了板材软模成形的应用范围。

冷冲压模具料屑问题解析

通过多个模具料屑维护的实际案列积累经验,总结出料屑产生原因及解决方法。从板料到冲压件的工艺过程进行细致分析。对落料、压机设备、模具3方面阐述,其中模具方面重点从拉延成型料屑,修边冲孔料屑及翻边整型料屑进行分析。并通过案列反射到新项目模具验收时关于料屑的注意事项,形成一套料屑维修标准流程,出现料屑问题时能直接进行借鉴。

基于板料成形数值模拟的冲压模具结构分析方法

针对结构复杂的大型汽车冲压件成形模具,提出一种基于板料成形数值模拟的冲压模具结构分析方法。先通过板料成形数值模拟获得变形板料对模具的作用力,然后在模具结构分析时,将此作用力施加到模具上以代替板料对模具的作用,从而简化模具结构分析模型。论述基于板料成形数值模拟的冲压模具结构分析方法的实现过程以及联系两个过程的关键技术——边界力的映射算法。运用该方法分析双曲底面盒形件拉深成形时模具的受力,并利用自主设计的模具应力采集系统进行试验验证。结果表明,模具上选取的若干特征点的等效应力数值计算结果和实际测量结果吻合良好。

补偿回弹的冲压件模具设计方法

回弹是金属板料冲压中的主要缺陷之一,它可以通过修正模具形状加以解决。基于对经过成形——回弹的有限元数值模拟,提出一种循环位移补偿回弹修正模具型面的方法。它基于对经过成形——回弹有限元数值模拟得到的成形工件与目标工件多次循环比较,用成形工件结点回弹位移修正实验模具形状,直到利用修正的模具能够获得满意的工件为止。利用此方法对一小型三维铝合金板料冲压工件的冲压模具设计过程进行了数值模拟,结果表明,通过两次修正的模具可获得满意工件。并根据模拟得到的型面制作模具进行了实冲实验,证明此补偿回弹的模具修正法是有效的。

基于UG的关联设计技术及其在级进模CAD系统中的应用

自动化程度的高低已成为衡量 CAD系统性能的重要指标之一。通过对级进模设计过程的分析 ,阐述了关联设计在级进模 CAD系统中应用的必要性。结合 UG提供的二次开发平台 ,详述了三种关联设计方法及其实现机制 ,并以此为基础 ,探讨了其在级进模 CAD系统中的应用。

板料成形回弹问题研究新进展

本文从回弹理论、回弹数值模拟分析、回弹控制三方面对弯曲成形、 3- D复杂浅拉深成形中回弹研究的历史和最新发展状况作了较全面的介绍。文章所引用的大量文献基本概括了前人在这些方面的主要研究方法和重要研究成果。

采用可移动凹模的板材液压成形技术

提出一种改进的板材液压成形新工艺,即采用可移动凹模,实现拉深与胀形的复合液压成形。在整个变形过程中,板材初始变形部分始终与可移动凹模接触,从而抑制已变形区进一步变形,使变形更加均匀,实现变形的顺序控制,板材成形极限得到提高。从试验和数值模拟两方面对可移动凹模板材液压成形技术进行了研究,分析各种工艺参数,如摩擦因数等对板材成形性的影响,并且分析了可移动凹模对板材成形极限的影响。

模具CAD/CAE/CAM的发展概况及趋势

介绍了级进模、汽车覆盖件模和塑料注射模CAD/CAE/CAM的发展概况并论述了这三种模具CAD/CAE/CAM的最新开发成果和发展趋势。

模内压板与成形复合工艺及杆系柔性成形模具

分析了板料在曲面成形过程中的应力分布情况和板料的受压屈曲与起皱机理,提出了一种新颖的板料成形方法———模内压板与成形复合工艺,板料在成形过程中板面法向受压板力的约束,可抑制板料受压屈曲,这种工艺方法可以显著地减少板料在成形过程中的起皱现象.杆系柔性成形模具由若干个可调节杆组成,若干个杆组合成一个阵列,各杆端冲压头可以更换,选用与被冲压板件局部成形面近似形状的冲压头组成一定尺寸的模具冲压面,以适应加工件的表面形状,从而构成冲压成形模具.模内压板技术与杆系柔性成形模具相结合,实现模内多点压板与成形,从而可以有效地抑制板料的起皱.

基于有限元分析的汽车覆盖件模具设计

介绍了在有限元模拟基础上进行的汽车覆盖件模具设计 ,利用商业化软件AutoForm实现了模具压料面、工艺补充面以及拉伸筋设计和覆盖件成形过程模拟。改变了传统的在有限元模拟后依靠CAD软件进行频繁模具改进的方法 ,在有限元软件内部实现了模具的参数化设计 ,既缩短了模具设计时间 。

微波连续硫化海绵橡胶密封条的研制

介绍了微波连续硫化海绵密封条的特点 ,以及海绵密封条胶料配方的设计、口型设计、生产工艺路线和工艺条件的确定。

板料冲压成形快速分析软件FASTAMP

基于先进的有限元逆算法研制开发了具有独立版权的板料冲压成形快速分析软件FASTAMP,与传统的增量法CAE软件有很大的区别,可以进行快速的优化设计和成形性模拟,主要面向产品设计、工艺设计与模具设计人员.该软件具有一套完整的、独立的前后处理系统,其中包括标准的CAD数据接口、曲面编辑和曲面网格生成器.

L型片材挤出机头流道速度分布三维有限元分析

利用大型有限元计算软件ANSYS进行以三维模型为基础的L型机头内部流动速度分析和模拟研究。通过顺次截取沿挤出方向上 4个不同区域的速度分布图和 7个截面中间层节点横向速度分布曲线 ,分析了物料在L型片材挤出机头中的流动分布情况 。

一种新型具有均匀流动分布的多流道片材机头的几何设计

提出了一种新型的全部流道由平直板条组成的片材机头结构。全部流道中在熔体特征黏度相等的假定条件下 ,给出了确定构成流道的栅条尺寸的算法及相关计算公式。在幅宽为 0 .87m、口模间隙为 1mm的实验机头上进行了PP片材的挤出实验以证实机头结构的可行性和设计方法的正确性。结果表明 ,用这种形式的机头可以获得厚度均匀的挤出片材 (沿幅宽最小厚度与最大厚度的比值为 0 .97)。熔体沿幅宽的平均停留时间分布分析结果表明 ,平均停留时间分布在幅宽上是不均匀的 ,但其不均匀性远低于T形机头。

基于UG的汽车覆盖件模具的模板化设计

介绍了模板化设计思想,在UG平台上开发了汽车覆盖件模具的模板库,建立了包含标准件和标准结构的素材库,实现了模具结构的模板化设计。通过对某车型B柱加强板拉深模设计的实际应用,证明模板化技术可简化模具设计过程,提高设计效率,提高模具设计的标准化程度。