柴油烃组成结构对蒸汽裂解性能的影响

为了拓宽化工原料及实现柴油的优化利用,开展了不同工艺、不同组成柴油的蒸汽裂解性能评价,采用SPYRO模拟软件对6种柴油进行了模拟计算并对其裂解产物收率进行了对比分析。结合全二维气相色谱-飞行时间质谱和核磁共振技术,从柴油裂解产物收率、组成结构及混合裂解性能等方面分析了造成柴油裂解产物分布和收率的差异原因。结果表明:烷烃含量高、馏程窄、碳链短、芳环取代度较高,烷链支化度较低的柴油比较适合作乙烯裂解原料,同时通过与尾油混合裂解,可以进一步优化柴油的裂解性能,为化工行业提供更多元化的原料选择。

国产加氢催化剂HYT-6319及HC-185 LT/HC-53 LT的工业应用

在中国石油广东石化公司370万t/a加氢裂化装置中,以中质减压蜡油和重芳烃的混合油(二者质量比97∶3)为原料,使用经UOP公司授权由中国石油抚顺石化公司生产的加氢精制催化剂HYT-6319和加氢裂化催化剂HC-185 LT/HC-53 LT进行了工业应用,考察了催化剂运行情况、产品性质及其分布。结果表明:在催化剂运行中,一段精制、一段裂化、二段裂化反应器各床层入口平均温度依次比设计值低23.5~38.7,22.8~25.0,34.3~44.9℃,一段精制反应器床层平均温升比设计值低10.1℃,一段裂化、二段裂化反应器床层平均温升比设计值分别高3.4,3.6℃;柴油和航空煤油产品均满足国Ⅵ标准,重石脑油含硫(氮)量均小于0.5μg/g,是优质的重整装置原料,轻石脑油含硫量为2.8μg/g,是优质的乙烯裂解原料;主要产品重石脑油、航空煤油、轻石脑油、柴油的收率依次为48.62%,25.28%,5.47%,14.14%,产品总收率为93.51%,比设计值高0.04个百分点。

两段提升管FCC新工艺改善催化裂化产品分布研究

两段提升管催化裂化新工艺突破常规催化裂化工艺单一依靠调节反应参数来改善产品分布和质量的控制模式 ,在优化外部操作条件的同时 ,在反应内部改变中间产物的油气分压 ,使反应向理想的方向进行。试验结果表明 ,与常规催化裂化工艺相比 ,这种内外协调、优化控制的新工艺可使柴油产率提高 8个百分点 ,汽油产率仅减少1个百分点 ,而干气产率下降 1个百分点 ,重油产率下降 8个百分点 ,轻油选择性提高 10个百分点以上 ,大大改善了催化裂化产品的分布 ,达到了提高轻油收率、降低干气和重油产率的目的。

高产油脂无患子优树的选择

利用无患子种仁制备生物柴油,是当前生物质资源产业化的热点领域之一。为筛选出无患子油脂高产优树,对分布在福建、江西、浙江、安徽、湖南、广西和云南等7省区的61株优树进行种仁含油率测定,并对种仁含油率在平均水平之上的29株优树进行了聚类分析,同时还采用灰色关联度分析法分析了树龄、树高、胸径、冠幅面积以及优树所处区域的年平均气温、年降水量、海拔高度等因素对无患子种仁含油率的影响。结果表明,含油率最高的优树为位于江西大余的98#优树,达58.60%,无患子种仁含油率与各影响因素之间的关联度最大的是优树所处区域的年平均气温,其次是海拔高度,再其次分别是优树的树高、胸径、树龄、优树所在区域的年降水量、优树的冠幅面积。

蜡油掺炼植物油加氢处理工艺技术研究

介绍了植物油的组成、结构特点以及目前植物油的应用情况,在蜡油中掺炼植物油进行加氢试验。试验结果表明:在不改变现有加氢处理装置的生产和使用现有的催化剂体系,在蜡油原料中掺炼植物油技术可行,掺炼后,柴油质量明显提高,尾油质量不受影响。

常减压装置提高柴油收率的措施

济南炼油厂南常减压装置近几年在提高柴油收率方面采取了一些措施。如调整优化工艺参数、加大其他产品中柴油馏分的回收与挖掘力度、采用常四线代替常三作封油、减少碱洗过程的浪费等。从而使柴油收率提高了 2 %～ 4 % ,取得了很好的效果。

延迟焦化装置加工掺柴油稠油的问题及对策

总结了中国石油天然气股份有限公司克拉玛依石化公司焦化装置稠油原料中大比例掺炼柴油的经验。针对轻油组分含量超高引起的电脱盐超电流、设备异常运行、焦粉携带、柴油拔出率低等问题,对装置加工量、原料换热及分馏塔侧线进行了优化调整和技术改造。结果表明,稠油掺柴油后,蜡油收率降低,汽油、柴油收率超过了计算模拟值,优化了装置产品分布,保证了装置高效及长周期运行。

柴油污水对水稻茎蘖生长及产量的影响

试验表明 ,用柴油污水灌溉水稻引起籽粒产量显著下降的临界浓度在1 0 0 0mg/L左右 ,而 2 0 0 0mg/L以上浓度则引起水稻植株的枯死。高氮水平下的水稻油污危害比低氮水平时轻 ,而低氮水平下

镇海炼化公司蜡油加氢装置的技术创新

镇海炼化公司1 8Mt·a-1蜡油加氢装置是"溶剂脱沥青 脱油沥青(DOA)去化肥 脱沥青油(DAO)去蜡油加氢脱硫"创新性油化联合重油加工工艺路线中蜡油加氢脱硫的核心装置。介绍了该装置在建设和试运行阶段所进行的技术创新。

沸石分子筛对大港减渣超临界萃取残渣的催化加氢

为了实现大港减压渣油超临界萃取残渣(DVR SFER)的催化加氢转化,采用酸化沸石分子筛HZSM-5,HM,HY和Hβ作为催化剂,分别用于DVR SFER的催化加氢,用GC/MS对催化产物进行分析,研究了催化剂的品种及其用量、时间和温度对DVR SFER催化加氢的影响.实验结果表明:350oC时,HZSM-5,HM,HY和Hβ对DVR SFER的催化加氢GC/MS可检测产物的收率分别为45.49%,17.38%,17.47%和18.35%;温度升高至400oC时,收率分别达13.28%,40.32%,11.77%和15.28%.催化产物主要成分为柴油,包括正构烷烃、支链烷烃、环烷烃、烯烃、芳香烃和含氧有机化合物.

活性炭对大港减压渣油超临界萃取残渣的催化加氢

为了寻找重质油催化加氢转化的新型催化剂,将活性炭用于大港减渣超临界萃取残渣的催化加氢,GC/MS分析结果显示,催化温度从350℃升至400℃,催化产物的收率从4.71%提高至21.03%.催化温度在350℃下,当活性炭用量从0.10 g提高到0.20 g时,催化产物的收率从4.71%提高至17.45%,活性炭和镍并用获得了协同效应.催化产物包括正构烷烃、支链烷烃、环烷烃、烯烃、芳香烃和含氧有机化合物,主要为柴油成分.活性炭对大港减渣超临界萃取残渣具有较好的催化效果.

大庆重油催化裂化多产柴油的研究

在小型固定流化床、小型连续流化床及中型提升管装置上进行了催化裂化多产柴油的研究。探索了工艺参数对柴油产率和柴汽比的影响，进行了提升管不同位置进料的试验，评价了新型催化剂。试验结果表明，采用缓和的操作条件对多产柴油有利，但需与重油转化能力强、生焦低的催化剂相配合。ＤＭＣ－２催化剂为较好的催化剂之一。采用选择性裂化可使柴油产率提高１．７５个百分点。

LTB-1型增产丙烯助剂在催化裂化装置上的应用

介绍了LTB-1型增产丙烯助剂在催化裂化装置上的应用情况。结果表明,在丙烯助剂占系统催化剂藏量约为4.5%时,总液收基本不变,液化气收率可提高4.82个百分点,液化气中丙烯质量分数提高2.30个百分点,丙烯收率提高1.99个百分点。添加丙烯助剂后,对产品汽油及柴油质量无不良影响,操作参数保持平稳,经济效益显著。

对液体燃料的需求与对策

根据目前液体燃料的生产状况，预测2000年后液体燃料的供求矛盾将集中体现在3个方面：①产品质量和档次需要提高；②要调整汽柴油的生产比例，增产中间馏分；③必须进一步提高原油的加工深度，增加轻质油品收率。针对这些问题提出了一些解决方案，加扩大和合理配置FCC、重整、加氢裂化、加氢精制的能力；应用新技术、新催化剂，优化操作条件、调整产品结构等。希望通过这些努力，2000年后我国液体燃料市场能够形成良性循环的新局面。

重柴油加氢改质试验研究

以石油基重柴油为原料,采用中国石化石油化工科学研究院(RIPP)研究开发的加氢改质催化剂,在300mL固定床加氢试验装置上进行了加氢改质试验。试验重点考察重柴油加氢改质后作为改善煤直接液化柴油(DDCL)的调和组分以及直接作为柴油产品的可行性。试验结果表明,反应温度对重质柴油加氢改质生成油性质、油品收率及氢耗产生明显影响。生产DDCL调和组分,可以采用320益～350益的反应温度,产物硫氮含量低,十六烷值得到大幅度提高,C4以下低碳烃产率低,油品收率高,氢耗低。若直接生产柴油产品应采用350益～380益的反应温度,产品的密度、馏程、凝点、冷滤点等性质得到改善,但十六烷值的增加幅度降低,润滑性较差,氢耗增加。

催化裂化多产柴油工业试验

在沧州炼油厂５００ｋｔ／ａ重油催化裂化装置进行了多产柴油的工业试验。结果表明，采用分段进料组分的选择性催化裂化工艺，降低汽油干点，提高柴油干点，应用ＭＬＣ－５００催化剂，在较苛刻的反应条件下，能明显提高催化裂化柴汽比，改善产品分布。可使柴汽比提高０．４４，柴油产率提高８．６２个百分点，轻质油收率提高３．２５个百分点，汽油ＲＯＮ达到９１以上，取得了明显的经济效益。

加氢裂化装置多产重石脑油的技术改造

介绍了中国石油辽阳石化公司100万t/a加氢裂化装置由中间馏分油生产方案改造为重石脑油生产方案的主要改造内容,并对比分析了改造前后的主要操作条件、产品收率等。结果表明:改造后装置采用FF-46精制催化剂和FC-46裂化催化剂;在原料油性质和其他工况基本相近的情况下,改造前精制反应器、裂化反应器的总温升及平均反应温度、柴油收率、重石脑油收率分别为43.0,47.1,387.2,405.7℃,56.49%,20.41%,改造后上述各值依次为54.5,58.6,383.5,378.4℃,34.83%,45.01%。

KF1102降凝催化剂在柴油加氢精制装置的应用

针对冬季生产低凝点柴油存在的困难,宁夏石化公司对柴油加氢精制装置进行降凝技术改造,本文重点对KF1102柴油降凝催化剂在装置上的使用情况进行了分析,并对降凝效果进行评价。

废塑料油加氢精制的研究

实验以废塑料油为原料,在Zr/γ-Al2O3-HY催化剂的作用下进行加氢精制反应,探究了反应温度、压力、空速以及氢油比等因素对加氢精制效果的影响。实验表明,加氢精制效果最佳条件为:反应温度为210℃、反应压力为6.0 MPa、空速0.5 h-1以及氢油比为800:1。柴油收率为83.0%。加氢后得到的柴油凝点为-12℃,色度为1.0,闪点为54.2,十六烷值为53.7。

渣油和生物油加氢制柴油的研究

实验利用国内炼油厂的渣油和生物油混合,首先在催化剂NiMo-Al2O3的作用下进行初步加氢对原料油进行脱氧脱水,得到的中间油含水率为280×10-6。裂解催化剂和精制催化剂在固定床反应器内分层依次填装,然后对中间油进行加氢精制。研究柴油和汽油的收率,探究柴油最大收率的反应条件,并考察了温度、压力以及空速对柴油和汽油收率的影响。实验表明,加氢精制效果最佳条件为温度350℃、压力11MPa、空速0.8h-1和氢气流量1 300mL/h,所得柴油收率为60.1%,汽油收率为9.7%,尾油收率为28.9%,液化气及其它气体为2.8%。其中,液体收率98.7%,总收率101.5%。