循环水温度对CCPP机组真空度影响的探究

CCPP机组真空度降低,对机组运行稳定性和发电效益会产生影响,通过对CCPP机组真空度降低原因的排查,确认循环水温度升高是导致CCPP机组真空度降低的根本原因。而循环水温度升高又与冷却塔的冷却效果有关,分析确认冷却塔填料结垢是造成冷却塔冷却效果差的原因。通过分析结垢物和产生结垢的原因,提出解决填料结垢的处理方案,保证冷却塔的冷却效果。

常减压蒸馏装置的减压深拔

结合国内外炼油厂减压蒸馏装置的现状及研究动态 ,对减压蒸馏深拔技术的可行性、影响因素以及提高拔出率的途径进行了系统的阐述 。

纸机车间尾气检测及处理系统

通过对纸机生产线压榨部真空泵尾气及烘干部烘缸气罩尾气指标进行检测分析,对比各废气治理技术优缺点,确定用于真空泵尾气及烘缸气罩收集尾气治理的最佳处理工艺,满足国标及民标对废气治理要求,改善造纸企业周边环境。

喷射式分布器的冷模试验

以水为物系,对喷射式分布器进行了冷模试验。考察了分布器进口压力、喷嘴间距、喷淋高度以及喷嘴排布方式对喷射式分布器性能的影响。结果表明,在试验条件下,喷射式分布器的适宜操作条件为:分布器进口压力为0.10～0.15MPa,喷嘴间距470mm,喷嘴距收集器高度600mm,喷嘴排布为中心不排放喷嘴的6个喷嘴排布方式。

常减压装置减压深拔技术研究进展

结合国内外炼油厂减压深拔装置的现状及研究动态,介绍了国内炼油企业减压深拔装置普遍存在的问题,对影响减压深拔的各种因素进行了讨论,详细阐述了各种提高拔出率的途径,为优化减压深拔工艺提供指导意见。

离心泵汽蚀性能改善与基于CFD的汽蚀性能预测研究

针对石化装置中高温减压塔底泵工作环境苛刻、汽蚀性能要求高的问题,对泵进行提高汽蚀性能改进设计,设计出两种两组水力模型。用CFX对3种工况两种相位的内部流场进行了数值模拟。模拟结果表明第一组水力模型汽蚀性能较优,制作成实型泵,并对整机进行汽蚀试验。当Q=406m3/h时,临界汽蚀余量CFD预测值为3.74m,试验值为4.02m,误差相差不大,达到了设计要求。CFD技术能够较准确预测离心泵汽蚀性能。

RBF网络模型参考自适应控制在温度控制中的仿真研究

减压塔侧线温度系统是一个时变非线性复杂系统,采用常规的PID控制回路难以达到较好的控制品质。针对克拉玛依石化厂原油蒸馏装置中的减压塔,根据实际控制要求,提出了RBF神经网络模型参考自适应控制策略,设计了减压塔减三线温度控制系统,给出了RBF神经网络控制器和模型辨识网络参数的学习算法。仿真结果表明,采用提出的控制策略,控制效果非常好,完全达到控制要求。

减压塔模拟计算方法的改进

提出一种改进的减压塔(压力敏感过程)模拟计算方法,该方法考虑了塔内流体负荷变化对减压塔各段填料和内件压力降的影响,将填料压力降和内件压力降关联式嵌入模拟软件中,能够准确地反映塔内各段的压力以及相关的气液平衡、气液负荷和物性。填料压力降采用对应的关联式,内件采用经CFD模拟得到的关联式。采用改进方法考察了减压塔进料量和汽提蒸汽量变化对闪蒸段气化率、平衡常数及气液物性的影响。结果表明,流体负荷变化对减压塔内的压力、平衡关系及物性有较大影响,对于减压塔及其他压力敏感过程时应采用该模拟方法。

常减压蒸馏装置减压深拔的研究

结合燃料型减压蒸馏的工艺流程特点及其研究动态,把直接接触式传热技术应用于减压塔,提出一种新的减压深拔工艺,并用化工模拟软件AspenPlus对新流程和常规流程进行了模拟计算与对比分析。结果表明,新流程由于采用了空塔传热技术、重减压瓦斯油在两个连续的塔段中进行冷凝的技术、减压塔一线拔出柴油的技术、“干式”减压蒸馏技术及减压过汽化油炉前循环技术等,在保证产品质量的同时提高了拔出率。新流程的总拔出率(73.55%)较常规流程的总拔出率(71.74%)提高了1.81%,产品方案和换热温位更趋合理。

减压塔填料快速腐蚀失效原因分析

针对兰州某炼油厂减压塔开工之初不锈钢填料在很短时间内快速失效的情况,经过失效分析,发现主要是原油中所舍的有机硫和环烷酸在一定的条件下,发生高温环烷酸和高温硫腐蚀造成的。

十字挡板型进料分布器结构优化研究

采用三维模型借助流体力学模拟软件CFX对开发的十字挡板型进料分布器进行了系统的模拟。重点分析了内套筒上盖板尺寸对进料分布器气体分布均匀度的影响,研究了导流板数量、大小对进料分布器雾沫夹带性能及过程压降的影响。确定出了性能优良的十字挡板型进料分布器结构参数,为进料分布器的结构优化提供指导。

特大型减压深拔的减压塔

介绍了中国石化青岛炼油化工有限责任公司10 Mt/a常减压蒸馏装置减压深拔的减压塔的工艺流程、设计特点、内部结构,并对装置开工后的标定数据进行了分析、对比。结果表明装置的生产运行达到了设计的预期目的,取得了很好的社会效益和经济效益。

燃料型减压塔模拟计算的研究——Ⅱ.模型求解的吸收型算法

提出了燃料型减压塔数学模型求解的吸收型算法,即把按干式操作的减压塔看作为绝热闪蒸过程与多个吸收过程的串联,把按湿式操作的减压塔看作为汽提过程与多个吸收过程的串联,对于各吸收过程采用SR法求解。实践表明,与一般的精馏型算法相比,本法具有初值要求不高,收敛快速,占内存少,并能在微机上运行的优点,计算结果与实际过程相符。

减压填料塔内件流体力学模拟及压力降计算分析

常减压蒸馏装置减压塔的压力降对产品收率和分离效率具有重大影响。除填料的压力降外,塔内件的压力降也是全塔压力降的主要影响因素。文章以某炼油厂的工艺参数为基础,利用计算流体力学软件Ansys12的Fluent模块对塔内件进行流体力学模拟,得到集油箱和槽盘式分布器等塔内件计算流体力学模拟的一般方法。模拟得到的迹线图很好地反映了槽盘式分布器和集油箱内的流体流动情况,塔内件气相动能因子与压力降之间符合二次方阻力模型ΔP=aF2,分析结果表明塔内件的开孔率、槽宽和V型挡板等结构参数是阻力系数a的主要影响因素,在减压塔通常操作条件下,气相黏度对阻力系数的影响可以忽略。该文提供的方法可以分析内件压力降的影响因素,指导塔内件设计,并且计算结果可用于提高减压塔流程模拟的准确性。

从桉叶油副产品中间歇精馏纯化α-松油醇

研究了从桉叶油副品——松油醇馏分中纯化α-松油醇的间歇减压精馏工艺,GC-MS分析了原料组成。通过绘制目标组分α-松油醇及γ-松油烯、4-松油醇、trans-松香芹醇3个主要杂质组分的馏出曲线,探讨了水和4种有机溶剂进行塔预处理对分离α-松油醇的影响,并在此基础上优化回流比,确定较佳工艺条件为:以水进行塔预处理,变回流比操作,在回流比为6的条件下收集α-松油醇,绝对压力5.0 kPa左右,沸程129～132℃,GC分析α-松油醇质量分数>90%,回收率50%。

填料塔气液分布器优化设计规律

塔器硬件系列优化设计相对落后于工艺和控制的优化设计。综合国内外在填料塔硬件系列研发、应用的优秀产品及在大型填料塔硬件研究的新成果、经验和体会,文章归纳出了填料塔气液分布器优化设计规律,阐明了在塔的不同部位,不同工艺条件下,应当优选何种气液分布器。此规律可以指导填料塔气液分布器的选型或优化设计。经多年在炼油减压塔、乙烯汽油分馏塔等多座大型塔器中的应用,成效显著。

煤直接液化减压塔真空度波动原因分析及改造

结合神华鄂尔多斯煤制油分公司生产运行情况,分析了煤直接液化减压塔真空度波动的原因:减压塔顶不凝气的气量和组分变化、三级抽空器能力不足、空冷冷却能力不足等,提出了减压塔抽真空系统改造方案:增加三级抽空器、增加各级空气冷却器和一级空气冷却器前跨线。对减压塔抽真空系统改造后,提高了装置的运行稳定性和油品收率,具有显著的经济效益。

燃料型减压塔汽提段内件型式对拔出率的影响

减压塔汽提段的板效率和压力降对蜡油拔出率及减压渣油中500℃以下馏分含量等技术指标有显著的影响。固舌塔板用于减压塔汽提段存在效率低、压力降大的缺点,难以满足减压塔汽提段的操作弹性要求。针对上述问题,对传统的固舌塔板设计方法及计算公式进行了比较、总结,提出减压塔汽提工况下固舌塔板漏液点计算的修正公式和符合实际的固舌塔板新设计方法。通过理论分析和现场数据比较了在减压塔汽提段采用固舌塔板和规整填料的差别,说明采用规整填料可以有效地解决减压塔汽提段效率低、压力降大、弹性小的问题。

减压深拔技术集成与调控Ⅰ.减压深拔设备技术集成

重劣质油大量生产、常压渣油难以直接作为重油催化裂化原料,减压深拔技术重要性凸显。从常减压蒸馏装置整体考虑,统筹优化,将NS导向提馏塔板、NS减压进料分布器、NS洗涤段专用格栅填料、NS复合穿流塔板、NS抗堵喷射型液体分布器、NS层塔式液体收集器以及直接接触传热技术的配套设备等硬件技术集成,通过提高常压塔拔出率、改善减压塔闪蒸段分离效果、减少雾沫夹带,提高减压塔闪蒸真空度和闪蒸段温度、减少闪蒸段内回流、减压塔底微湿式汽提、提高切割清晰度等措施,从常减压装置设备方面提供了达到低成本、低能耗减压深拔效果的技术支撑。

常减压装置减压塔的链控制系统研究

为了提高减压塔的质量控制水平,研究了链系统方法在减压塔上的应用。通过对减压塔工艺流程的分析,以减压塔顶温度和真空度为受控变量,分析了影响塔顶温度和真空度的主要因素,建立了由4个单元模型、2条控制链和3支链间关联的链系统模型。设计了减压塔工艺中塔顶温度和真空度的链预估算法和链控制系统,通过对过程未来动向的预估和系统链之间的控制联系确定出最优的控制律。仿真结果表明,设计的链系统模型稳定性和抗干扰能力强,容错性好,控制效果良好。