降低高浓啤酒发酵中高级醇含量的研究

为降低高浓啤酒发酵中高级醇的生成量,研究18°Bx麦汁啤酒酿造过程中的加糖浆方式、酵母接种量和麦汁中α-氨基氮含量对啤酒高级醇生成量的影响。结果表明:18°Bx麦汁发酵高级醇生成量显著高于12°Bx麦汁;分两次加入制备18°Bx麦汁所需的糖浆量、控制18°Bx麦汁的酵母细胞接种量为3×107个/mL以及麦汁中α-氨基氮含量为230mg/L麦汁时,均有利于降低18°Bx高浓啤酒发酵过程中高级醇的生成量。

啤酒麦芽汁的制备研究

以麦芽为主料、大米为辅料制备麦芽汁。采用正交试验设计研究外加酶糖化法中酶的添加量、投料温度、蛋白质休止时间及第一阶段糖化(糖化Ⅰ)时间对麦芽汁品质的影响,并与标准协定法糖化制备麦芽汁相比较,以麦芽汁中α-氨基氮和糖度含量来比较两种工艺的优劣,确定较佳的糖化工艺路线。得出具有优良品质麦芽汁的较优糖化工艺参数对麦芽汁中α-氨基氮和糖度含量的影响规律。结果表明,投料温度对α-氨基氮影响较为明显,而蛋白质休止时间对糖度影响较为显著。最佳工艺条件为:糖化酶的添加量30U/g,投料温度35℃,蛋白质休止时间60min,糖化Ⅰ时间30min。

糖化工艺对麦汁缓冲性影响的研究

在相同原料、料液比及相同糖化用水pH下,通过改变糖化投料温度、蛋白质休止温度及两温度下的作用时间,研究糖化工艺参数对麦汁中缓冲物质含量及缓冲性能的影响。研究结果表明,投料温度和蛋白质休止温度对麦汁中可滴定酸、磷酸盐、α-氨基氮及缓冲容量均有不同程度的影响,各实验温度下制得麦汁中缓冲物质含量及缓冲容量均大于对照;通过对A(投料温度)、B(保温时间)、C(蛋白质休止温度)及D(蛋白质休止时间)四因素正交实验结果的数据分析,得出影响可滴定酸、磷酸盐含量、α-氨基氮含量、缓冲容量的主次顺序分别为A>D>B=C、C>A>B>D、A>B>C>D、A>D>B>C,可获得最大缓冲容量的工艺为35℃投料下保温30min,53℃下蛋白质休止90min。

酶法水解海鳗肉的工艺条件

采用添加枯草杆菌中性蛋白酶与木瓜蛋白酶的双酶同时水解技术 ,对海鳗肉进行水解。正交试验的方差分析及多重比较结果表明 ,适宜的酶解工艺条件为pH7.0、温度 4 5℃、加酶量为原料的 2 % (枯草杆菌中性蛋白酶∶木瓜蛋白酶 =1∶1) ,水解时间为 2 .5h。蛋白质水解率为 75 % ,所得水解液的α 氨基氮含量为16 6mg/10 0mL ,经浓缩后的氨基酸总量为 1.2 3g/10 0mL ,其中必需氨基酸占氨基酸总量的 5 7.8% ,谷氨酸 (Glu)、天门冬氨酸 (Asp)、甘氨酸 (Gly)、丙氨酸 (Ala)等呈味氨基酸含量较高 ,占总量的 2 3%。

罗非鱼头的Flavourzyme^(TM)蛋白酶水解工艺优化(英文)

利用FlavourzymeTM风味蛋白酶对罗非鱼鱼头蛋白进行酶解,制备罗非鱼头水解蛋白。以酶解液中α-氨基态氮含量为指标对酶解进程进行了分析,得到了最佳酶解条件:温度50～55℃,pH值6.5～7.0,加酶量20LAPU/g,酶解时间3h。在相同的酶解时间下,发现酶解液中α-氨基氮含量与lg[E/S]之间存在着线性关系,相关系数R2>0.95。

富硒调味料的研究

对影响富硒酵母自溶物中硒含量的四个因素：培养基种类、加硒时间、加入硒浓度以及用浓度梯度法加入硒进行了比较研究，结果表明：用浓度梯度法加入硒，即在总硒为15μg/ml浓度下，按10、12、14、15、16h的时间分别加入1、2、3、4、5μg/ml的亚硒酸钠，得到的富硒酵母自溶物硒含量最高；对影响富硒酵母自溶的条件：NaCl的浓度、pH值、温度、时间进行了研究，结果表明：3%NaCl、pH5.5、55℃、20h的条件下其氨基氮含量最高，为最佳自溶条件。

α-氨基氮对啤酒发酵过程中杂醇油生成的影响

探讨了α -氨基氮总量及缬氨酸、亮氨酸含量对啤酒发酵过程中杂醇油生成的影响。试验表明 ,当麦汁中α -氨基氮总量为 180～ 2 0 0mg/L时 ,杂醇油的生成量最低。在α -氨基氮总量为190mg/L的麦汁中 ,分别添加 5 0mg/L的缬氨酸和亮氨酸 ,结果表明 ,添加缬氨酸的啤酒发酵液杂醇油生成量增加了 2 4mg/L ,而添加亮氨酸的啤酒发酵液杂醇油增加了 5 1mg/L ,此结果说明由亮氨酸形成异戊醇的途径是影响啤酒中杂醇油的主要因素之一。

双酶法水解双孢蘑菇蛋白的工艺研究

实验研究了纤维素酶和中性蛋白酶共同水解双孢蘑菇蛋白的水解工艺,以α-氨基氮含量为指标,确定了纤维素酶和中性蛋白酶的最佳水解条件为:先加纤维素酶,料液比1∶20,加酶量250U/g,初始pH值6.0,酶解温度55℃,酶解时间120min;后加中性蛋白酶,加酶量1500U/g,初始pH值6.5,酶解温度45℃,酶解时间150min。经双酶水解后,α-氨基氮含量可达36.96mg/g。

马鹿茸水溶性蛋白的提取与体外模拟消化研究

以鲜马鹿茸为原料,对比六种蛋白提取方法,依据提取蛋白量及SDS-PAGE电泳图谱确定鹿茸水溶性蛋白有效提取方法;模拟胃肠环境对提取的蛋白进行体外模拟消化研究,测定其体外胃肠消化稳定性及消化过程中游离氨基含量变化。结果表明:组成为100mmol/L Tris、6mol/L盐酸胍、0.02mol/L EDTA-2Na和1%胃蛋白酶抑制剂的提取液提取蛋白量最高,电泳条带多且清晰;蛋白在体外模拟胃、肠环境下消化5min后即迅速被分解,消化60min后即被分解为20ku以下的小分子量蛋白或多肽,消化2.5h后分子量主要分布在7823u及以下范围,在肠和胃肠连续消化过程中游离氨基含量随时间的延长而显著增加,这表明鹿茸水溶性蛋白较易被分解;模拟肠消化2.5h后游离氨基含量增加了一倍,显著大于胃消化中的增加量(p<0.01),这暗示着鹿茸水溶性蛋白更有利于肠消化。

微波辅助复合酶法提取草菇中的风味物质

先用复合酶对草菇进行水解,再采用微波辅助提取草菇风味物质。以α-氨基氮含量为指标,通过正交试验确定了微波辅助酶法提取草菇中风味物质的最佳工艺条件:食用菌水解酶1号和食用菌水解酶2号的用量为1∶2(m∶m),初始pH为5.5,水解温度55℃,水解时间120min;微波功率800 W,微波温度70℃,微波时间10min。利用微波辅助复合酶法提取的提取液中α-氨基氮平均值达到0.181g/100g,比只用复合酶解提取增幅达83.0%。

酶法水解香菇工艺的研究

以α-氨基氮和多糖含量为指标,通过单因素试验和正交试验探讨了纤维素酶、木瓜蛋白酶水解香菇菌柄、菌盖的工艺条件.结果表明,菌柄的最适水解条件为:纤维素酶0.15%,木瓜蛋白酶0.45%或0.3%,初始pH 4.5,时间4 h,温度45℃;菌盖的最适水解条件为:纤维素酶0.15%,木瓜蛋白酶0.45%,初始pH 4.5,时间2 h或3 h,温度55℃.α-氨基氮含量可达4.219 mg.g-1,多糖含量可达224.86 mg.g-1.

啤酒酵母浸出物提取工艺的研究

本文研究了利用工业废酵母经自溶和水解途径提取氨基酸的方法,探索酶法制备啤酒酵母浸出物的最佳工艺技术.

芝麻香型白酒芽孢杆菌培养基的筛选及其产香分析

正交试验筛选基础培养基,作为研究单种微生物产芝麻香的基质。通过实验表明,麦胚、麸皮以1∶1的比例,料水比为1∶7,添加400 U/g的酸性蛋白酶、糖化酶和木聚糖酶,水解反应8 h制成基础培养基,使其含有丰富的还原糖和α-氨基氮。用基础培养基进行地衣芽孢杆菌和枯草芽孢杆菌的单菌种发酵,利用GC-MS检测香气成分。结果表明,这两种细菌对芝麻香白酒中香气成分的产生有重要作用。

复合酶解法制备酵母抽提物的应用研究

[目的]为生产高辅料比啤酒确定最佳的酶制剂种类及酶解工艺。[方法]比较13种酶制剂在制备酵母抽提物中的酶解情况,选择并确定最佳的酶制剂种类及酶解工艺。[结果]在4种碱性蛋白酶中,碱性蛋白酶A的α-氨基氮得率最高。碱性蛋白酶A和风味蛋白酶的复合酶解试验表明,风味蛋白酶A的酶解情况优于风味蛋白酶B。β-葡聚糖酶和木瓜蛋白酶对α-氨基氮的得率影响不大。酵母抽提酶的α-氨基氮得率高于干酵母酶A和B的共同酶解得率。当料水比为1∶4时,滤液中α-氨基氮含量为900 mg/L左右。100 kg干燥酵母粉在酶解至α-氨基氮含量为4 000 mg/L时,可得浓度为10°P的醪液700 L,即α-氨基氮的得率为1∶7。[结论]应用蛋白酶复合酶解制备酵母抽提物具有收率高、时间短、设备简单、操作方便、成本低的优点,在高辅料比啤酒的生产中应用较为可行。

高α-氨基氮啤酒营养糖浆的研究和生产

麦汁中α-氨基氮是影响啤酒中高级醇、双乙酰质量浓度和啤酒质量的关键因素。试验研究利用酸性蛋白酶水解麦胚的条件来生产高氨基氮啤酒糖浆,经凯氏定氮法测定总氮,用茚三酮法确定脱脂麦胚的水解程度,在温度、时间、酶量、pH等单因素试验的基础上,通过正交试验确定了最佳水解条件。结果说明:温度为50℃,水解pH为4.0,所用酶量为540U,水解时间为5h的条件下,麦胚水解的水解度最高。

外加酶对膨化大米辅料麦汁α-氨基氮含量的影响

以复合酶、糖化酶和淀粉酶用量3因素进行五水平二次旋转正交组合试验设计,研究膨化大米辅料酿造啤酒的外加酶对麦汁α-氨基氮含量的影响。得出最佳酶添加量:每50 g原料添加2.5 mL复合酶、2.5 mL糖化酶和2.8 mL淀粉酶,相应的麦汁α-氨基氮含量为155.31 mg/L。

以α-氨基氮为指标的挤压小麦辅料麦汁的糖化工艺优化

选择水料比、膨化小麦所占比例、50℃蛋白质休止时间、62℃糖化时间和70℃糖化时间5个因素进行Box-Behnken中心组合试验设计,用响应曲面法分析各参数对考察指标麦汁α-氨基氮含量的影响。采用岭回归法得到最佳糖化工艺参数为水料比3.25∶1(V/m,mL∶g),膨化小麦辅料比例为28.6%,50℃蛋白质休止时间为50 min,62℃糖化时间为40 min,70℃糖化时间为33 min,经验证该优化条件下的α-氨基氮含量为224 mg/L,在模型预测值范围,表明该模型可靠。

响应曲面法分析小麦啤酒糖化工艺参数对麦汁α-氨基氮含量的影响

采用响应曲面分析法对影响小麦啤酒麦汁α-氨基氮含量的4个主要糖化工艺参数即小麦芽比例、水料比、52℃保温时间和65℃保温时间进行优化,建立了各因素对麦汁α-氨基氮含量影响的数学模型。结果表明,最佳糖化工艺参数为:小麦芽比例为42%,水料比为4.6,52℃保温时间为24 min,65℃保温时间为71 min;该优化参数下得到的麦汁α-氨基氮含量为253 mg/L以上。

诱导啤酒酵母细胞溶解释放蛋白质

采用自溶法、自溶 +酶解法、诱导剂 +自溶 +酶解法对S .CerevisiaeYJ酵母细胞进行生物处理使其释放蛋白质及其分解产物 .对反应产物α 氨基氮和细胞蛋白质溶出率及细胞干基提取率的测定结果表明 :诱导剂 +自溶 +酶解法的作用效果明显优于自溶 +酶解法及自溶法 .诱导剂+自溶 +酶解法比自溶 +酶解法及自溶法的反应产物中游离α 氨基氮分别提高了 9.0mg/g及2 3 .0mg/g(以干酵母计 ) ,细胞蛋白质溶出率分别提高了 1 3 .50 %及 2 9.83 % ,细胞干基提取率分别提高了 7.0 %及 2 0 .90 % .

高温瞬时α化大米中可酶促水解α氨基氮含量的测定

经单因素和正交实验优化,高温瞬时α化大米的蛋白质酶促水解条件为:pH3.0,温度30℃,液固质量比为15,水解时间3 h,加酶量为2.0SAPU.g-1米粉。在该水解条件下测定不同处理条件下大米的酶促水解α氨基氮含量,揭示了其在高温瞬时α化过程中的变化规律,在一定程度上可用于指导生产。