莱钢350mm圆坯连铸机改造及生产实践

介绍了莱钢通过对其特钢事业部2#合金钢方圆坯连铸机结晶器、二冷系统及矫直系统进行相应的设计改造,成功生产出了质量较理想的350mm50Mn圆坯的生产实践。

350mm望远镜光能集中度检测

利用哈特曼光栏法对350 mm望远镜光能集中度进行检测,结果证明光能集中范围小于70%时较好,大于70%时较差.因而350 mm望远镜能基本满足普通光电测光工作和科普观测的要求.

100t BOF-CAS-RH-230mm板坯连铸流程2.66%Si无取向电工钢50W350夹杂物分析

试验50W350无取向电工钢(/%:0.002C,2.66Si,0.25Mn,0.012P,0.002S,0.760Als,0.762Alt)的生产工艺为铁水预处理,100 tBOF出钢加300 kg石灰,终点[C]≤0.05%,出钢温度1 640~1 650℃,CAS处理5 min,RH吹氧脱碳,加99.0%Al-Fe合金6.69 kg/t,70%Si-Fe合金15.7 kg/t,230 mm板坯连铸过程全程保护浇铸,采用无碳专用碱性覆盖剂。分析结果表明,钢中夹杂物的数量从CAS处理结束后的306.26个/mm^2降至连铸坯中145.12个/mm^2,夹杂物尺寸在≤3μm占总量的90%以上;冶炼过程中夹杂物主要为高铝质夹杂,部分Al_2O_3单独存在于氩处理结束和钢包的钢中,中间包和铸坯中的Al_2O_3与其他夹杂物结合,以复合夹杂物的形式存在于钢中,此外钢包和铸坯中还发现了AlN夹杂;铸坯中大型夹杂物总量为6.20 mg/10 kg,140~300μm夹杂约占大型夹杂总量的60%,同时存在少量含Na、K的大型非金属夹杂物。

150 t转炉-LF-RH-350mm×470mm CC流程生产优质轴承钢GCr15的工艺实践

通过采用优质铁水,高拉碳操作控制顶底复吹转炉终点[C]≥0.20%,LF精炼造渣材料加入前[Als]≥0.03%,精炼渣(FeO+MnO)≤1.0%,RH≤100 Pa的时间≥15 min,连铸钢水过热度≤30℃,结晶器电磁搅拌和凝固末端动态轻压等工艺措施,本钢GCr15轴承钢的平均T[O]≤8×10^(-6),[Ti]≤25×10^(-6),[Ca]≤10×10^(-6),连铸坯中心疏松0.5～1.0级,缩孔0～1.0级,等轴晶率41.5%～43.2%。

莱钢Ф350mm圆坯中心质量缺陷分析与改进

针对莱钢Ф350mm圆坯存在的中心裂纹、疏松等质量缺陷,通过控制钢中[%C]含量,降低钢水过热度,提高连铸设备对弧精度,优化二冷系统、拉速及浸入式水口插入深度等措施,铸坯中心质量缺陷基本消除。

石油钻铤用4145H热轧圆钢用Φ600 mm圆坯加热装炉优化

以石油钻铤用4145H热轧圆钢为研究对象,在加热炉预热段温度较高(870~920℃)的工况条件下,设计出一种温送温装工艺:入炉前铸坯表面温度控制在200~400℃,预热段时间≥120 min,升温段温度950~1 050℃,保温时间≥60 min,高温段1 220~1 280℃,保温时间≥240 min,总加热时间≥510 min。通过工艺试验,采用Φ600 mm连铸圆坯轧制Φ260 mm圆钢,对比热送热装、温送温装、冷送冷装三种入炉方式下热轧圆钢的质量情况,得出温送温装工艺可以获得良好的表面质量和内部质量。

35MnBM钢350mm×470mm连铸坯的试制

通过控制 (P +S)≤ 0 .0 40 %及Al 0 .0 2 0 %～ 0 .0 40 %和连铸生产工艺可以成功生产 3 5MnBM钢3 5 0mm× 470mm连铸坯。用该工艺生产的Φ65～ 85mm规格的 3

EAF-VOD-2.5t ESR-锻造流程生产Φ350mm 17-4PH不锈钢

采用EAF-VOD工艺冶炼17-4PH沉淀硬化不锈钢(%:≤0.04C、16.20～16.50Cr、4.50～4.70Ni、3.30～3.40Cu、0.25～0.40Nb),铁模下铸Φ320mm电极,并电渣重熔(ESR)成2.5t(Φ510～550mm)锭,经800t液压机或5t蒸汽锻锤生产17-4PH钢Φ350mm大规格锻材成品。工艺实践表明,控制停锻温度(蒸气锤980℃;液压机1050℃),将锻成的Φ350mm17-4PH钢成品材返回至室式加热炉(1130～1150℃)均热,缓冷至(1050±10)℃均热后,炉冷至420℃,并及时在650℃退火,有效地消除了该钢锻后炸裂现象。

350mm短应力线轧机辊缝调整系统润滑与密封优化

分析了350 mm轧机辊缝压下系统缺陷,介绍了优化方案、实施措施及现场运行情况。通过解决密封问题、润滑问题,以及更换定位套材质,保证了辊缝调整系统稳定运行。

高压锅炉管用钢P11 Φ250～350mm连铸圆坯的开发

开发的P11钢（/%：0.08～0.14C,0.65～0.85Si,0.40～0.60Mn,≤0.010P,≤0.010S,1.10～1.30Cr,0.46～0.60Mo,≤0.015Alt）连铸圆坯的生产流程为KR铁水预处理-70 t顶底复吹转炉-LF-VD-圆坯连铸工艺。通过控制/%：0.09～0.11C,1.15～1.20Cr,0.07～0.08P,0.002～0.005S,0.008～0.015Als,中间包钢液温度（1 538±5）℃,连铸拉速0.70～1.05 m/min,二次冷却比水量0.35～0.40 L/kg,矫直温度≥900℃,缓冷坑温度≥500℃等工艺措施,检验结果表明,铸坯表面质量合格,缩孔≤0.5级,中心疏松≤1.0级,钢P含量为0.007%～0.008%,S含量0.002%～0.005%,该钢在工作温度下有较好的耐流动加速腐蚀性（FAC）。

350mm中浓盘磨机在废纸脱墨卫生纸流程中的应用

本文介绍了35 0mm中浓盘磨机在废纸脱墨卫生纸流程中的应用 ,并将之与低浓盘磨机比较 ,认为35 0mm中浓磨浆机 ,具有省电、占地少、操作方便。

150mm×150mm方坯连铸高效化的二冷技术

根据连铸坯二冷均匀冷却的构想 ,重新设计并优化二冷喷淋结构和喷嘴的布置 ,增加了一个二冷喷啉段。提出二冷段各段水量Qi(L min)与钢液过热度ΔT(℃ )和拉速V(m min)关系的新的二冷水模型 :Qi=a +bv +cv2 +d(ΔT - 30 ) +F ,其中a、b、c、d和F为常数。实践证明 ,通过使用优化后的二冷结构和模型 ,15 0mm× 15 0mm连铸坯断面的最高拉速达 3 8～ 4 0m min ,Q2 35和HRB335钢连铸坯的质量明显改善 ,疏松、偏析、裂纹等低倍组织≤ 2级 ,废品率降低 0 2 3个百分点 ,钢坯平均日产量由 8 0万t提高至 9 4万t,生产率提高约 17 5 %。

Q420C钢180mm×180mm连铸坯轧制角钢角部裂纹分析和工艺改进

电力铁塔用18 mm厚160角钢Q420C(/%:≤0.20C,1.00~1.70Mn,≤0.55Si,≤0.035S,≤0.035P,0.02~0.20V,≥0.015Als)的冶金流程为80 t BOF-LF-CC-车制工艺。利用光学显微镜、SEM以及能谱分析仪对热轧角钢角部裂纹进行了分析,结果表明,裂纹周围存在脱碳层及铁素体膜,裂纹处发现S富集及在晶界析出的AlN破坏了钢基体的连续性;得出连铸振痕谷底的夹渣、成分偏析,热应力和弯曲矫直应力导致了角钢沿晶界开裂。通过降低[N]至0.008 0%,控制Als 0.017%~0.022%,Mn/S≥80,钢水过热度≥25℃,保护渣牯度0.73 Pa·s,矫直温度≥950℃等工艺措施,使连铸坯的优质品率由原25.78%提高至85%,有效地降低了角钢角部裂纹的发生。

Mini-MPM连轧管机组204mm系列孔型开发

为进一步优化Ф180mmMini-MPM连轧管机组的产品结构,在该机组原有的Ф180mm和Ф270mm管坯之间新增使用Ф210mm管坯,并为机组配套开发出204mm系列孔型。介绍了新孔型开发的思路及设计过程。近1年的生产运行及批量生产情况表明:Ф210mm管坯的生产工艺已经稳定,轧制产品的尺寸精度和内外表面质量均满足合同需求,204mm系列孔型开发成功。

立式连铸高速钢W6Mo5Cr4V2 φ100mm坯的工艺试验

采用150 kg中频感应炉-150 kg过渡钢包在设计的中100 mm立式连铸机以结晶器振动频率1.2 Hz和振幅±3 mm,拉速0.4 m/min,二冷水压力0.2 MPa进行高速钢W6Mo5Cr4V2连铸试验,并测定了在不同工艺条件下高速钢莱氏体网的厚度和冷却速率。结果表明,与15 kg锭普通模铸高速钢W6Mo5Cr4V2相比,Φ100 mm立式连续铸造得到的高速钢铸坯低倍组织致密无缺陷,莱氏体网明显变薄,铸坯心部莱氏体网平均厚度≤16μm,晶粒明显细化;M2C和MC型碳化物的析出量增多,M_6C型碳化物的析出量减少,碳化物更加细小、均匀和弥散;铸坯边部的冷却速率为3.33×10^4K/s,r/2处为9.4×10^3K/s,心部为8.1×10^2K/s,冶金质量明显优于普通模铸。

2.5 mm×10mm 65Mn扁钢丝表面横裂纹原因分析和工艺改进

由65Mn钢(/%:0.65C,0.24Si,1.00Mn,0.014P,0.006S)Φ6.5 mm盘条冷拔和轧制的2.5 mm×10mm扁钢丝出现表面横裂现象。通过对缺陷分析,得出由于铸坯表面增碳,使盘条表面形成条带状分布的块状碳化物的异常组织,并在冷拔过程中异常组织处形成微裂纹,在轧制压扁阶段,微裂纹扩展、合并形成宏观裂纹。连铸过程中钢液卷入保护渣富碳层会造成连铸坯局部表面增碳。通过改进150 mm×150 mm方坯连铸工艺,即液面波动由7~8 mm降低3~4 mm,浸入式水口插入深度由70~80 mm增至90~100 mm,保护渣粘度由0.35 Pa·s优化成0.40 Pa·8,连铸拉速由2.1~2.4m/min降至2.1~2.2m/min,65Mn扁钢丝的表面横裂纹率由原来的2.33%降至0。

高碳钢150 mm×150 mm连铸坯堆垛缓冷对碳偏析的影响

高碳钢SWRH82B（0.81％C）盘条用于生产预应力钢丝钢绞线,其中网状碳化物是造成冷拔断裂的重要原因.试验了该钢150 mm×150 mm铸坯堆垛缓冷时间（0～48 h）对铸坯碳偏析和Φ12.5 mm盘条碳化物的影响.结果表明,直接空冷时的铸坯中碳含量的差值为0.116％,堆垛缓冷12,24,36,48 h后碳含量差值分别降至0.088％,0.080％,0.075％和0.076％,盘条中网状碳化物也相应降低;SWRH82B钢150 mm× 150 mm连铸坯堆垛缓冷24h,可以满足盘条冷拉工艺要求.

55钢150mm×150mm连铸坯皮下裂纹分析与工艺改进

55钢(/%:0.52~0.60C,0.17~0.37Si,0.50~0.80Mn,≤0.035P,≤0.035S)的150 mm×150 mm连铸坯轧钢加热炉加热后存在表面纵向裂纹缺陷。采用金相显微镜对铸坯皮下裂纹缺陷进行分析,结果得出:由于二次冷却不均匀和有害元素Pb在晶界富集导致铸坯皮下产生细小裂纹并扩展长大。通过对二次冷却喷淋系统优化及降低钢水有害元素Pb含量,改善二冷段喷淋冷却效果,提高铸坯冷却均匀性,提高铸坯晶界强度,结果表明:铸坯缺陷明显改善,轧材一次探伤合格率从45%提高到93%。

60Mn钢的热塑性试验在优化Φ450 mm圆坯连铸工艺中的应用

用Gleeble-2000动态热/力模拟机,通过凝固法测定成分(%)为0.61C-0.74Mn-0.18Cr 60Mn钢的高温塑性(断面收缩率),得出60Mn钢存在＞1 300 ℃和925～750 ℃两个高温脆性区.在925～750 ℃温度中,钢中AlN和NbN等氮化物在γ晶界析出,先共析α-相在γ+α区呈网膜状.通过优化工艺,钢中Als量由原来的≤0.015%降到≤0.010%,采用强化VD脱气和保护浇铸使[N]由60×10-6降至40×10-6,过热度由≤50 ℃降至≤35 ℃,比水量由0.40 L/kg降至0.30 L/kg,降低拉矫力并保持矫直前铸坯表面温度≥900 ℃,从而降低了铸坯疏松级别,等轴晶比由优化前的45.7%增至51.3%,内裂发生率由5.2%降至1.7%,铸坯质量显著提高.