留渣量对“双渣+留渣”炼钢工艺的影响

通过热力学计算以及工业试验研究留渣量对“双渣＋留渣”炼钢工艺的影响.理论计算结果表明,在铁水成分维持不变时,其合理的留渣量约为4.3t,考虑在实际生产中铁水成分的波动,留渣量可取3～5t.工业试验表明,采用新的“双渣＋留渣”炼钢工艺,留渣量过低易造成第1阶段结束倒渣时渣中含Fe量过高,合理的留渣量为3～4t,平均降低铁损为2～3 kg/t钢.理论计算结果与工艺试验结果基本一致.

炉渣物相变化对“双渣+留渣”冶炼工艺脱磷的影响

通过扫描电镜等对＂双渣＋留渣＂工艺冶炼时脱磷渣的微观结构和物相组成进行了观察与分析,并对部分炉渣进行了热处理,研究了炉渣物相变化对脱磷的影响。研究结果表明：脱磷率较高的A1-A3脱磷渣中物相主要由铁酸钙及复杂的硅酸盐液相（Ca3TiFeSi3O（12）、Ca（54）MgAl2Si（16）O9）与固溶有磷酸钙的硅酸二钙固相（2Ca2SiO4·Ca3（PO4）2、Ca7（PO）4（SiO4）2）组成,而脱磷率较低的A4脱磷渣的物相主要为液相,A5脱磷渣物相主要为MnFe2O4、MnV2O4、Ca（12）Al（14）O（33）等,两者几乎没有发现富含磷的硅酸二钙固相;热处理前后A3脱磷渣物相变化不大,A4脱磷渣变化较大,热处理后物相变为灰色液相和白色树枝状RO相;＂双渣＋留渣＂冶炼工艺脱磷期炉渣中含有较多未溶解的CaO,而脱碳期炉渣中未溶解的CaO含量较少,脱磷炉渣物相中形成固相硅酸二钙颗粒对加快脱磷反应起重要作用。