新标09CrCuSb耐酸钢的耐50%H_(2)SO_(4)腐蚀性能

通过电化学测试和全浸腐蚀试验,研究了不同温度(25,50,60,70℃)条件下新标09CrCuSb耐酸钢在50%H_(2)SO_(4)溶液中的腐蚀行为。结果表明:随着温度从25℃升至70℃,新标09CrCuSb钢的腐蚀速率整体呈现增大趋势,在70℃时,腐蚀速率达到最高,为2.70 g/(m^(2)·h),这与随温度升高,腐蚀产物中具有保护性作用的Fe_(3)O_(4)含量减少,无保护作用的FeSO_(4)·H_(2)O含量增加以及锈层中微孔变化有关。另外,由于新标调整了09CrCuSb钢中Cu、Mo、Sn、Sb、W等元素的含量,与旧标09CrCuSb钢相比,阳极维钝电流密度J维钝降低,同等温度条件下,新标09CrCuSb钢的耐蚀性得到较大改善。

天钢抗硫酸露点腐蚀09CrCuSb圆钢的开发

介绍了天钢利用转炉—精炼—VD—方坯连铸—轧钢工艺生产抗硫酸露点腐蚀09CrCuSb圆钢的开发过程。通过精炼的强化脱氧、化学成分的精确控制、连铸二冷工艺的优化和轧钢工艺的精确温度控制,开发出了09CrCuSb圆钢并形成完整的生产工艺。经检测该产品完全符合相关标准,达到了设计要求。所生产的圆钢得到用户的好评。

Cu/Sb/Sn/Mo/W对新国标09CrCuSb钢组织及力学性能的影响

采用金相显微镜、扫描电镜、电子探针、拉伸力学性能测试、夏比冲击测试,研究了新国标NB/T47019-2021的09CrCuSb钢合金元素Cu、Sb、Sn、Mo和W对其微观组织和力学性能的影响。研究表明,新标准中增加的合金元素将促进钢中δ-铁素体的析出,同时也会增加材料强度但会降低其塑性;δ-铁素体将显著降低材料冲击力学性能[其中,Rp0.2=365.64 MPa,夏比冲击功KV2为243 J(室温)和192 J(-40℃)],使得冲击断口由塑性断口向脆性断口特征转变,特别是对-40℃的冲击功降低作用尤为显著。在新国标成分框架下,须通过合理的热加工工艺调整,降低钢中δ-铁素体的析出,从而提高材料力学性能。

锅炉尾部受热面09CrCuSb管的焊接接头性能研究

针对某公司两大系列烟气能量回收装置,结合09CrCuSb钢受热面管布置结构所处的服役工况,设计2种不同的焊接工艺,通过材料性能分析、焊接工艺方案设计、焊接工艺评定试验、焊接操作人员考核后应用于生产制造。设备经过长期服役验证,表明2种焊接工艺设计制造的焊接接头均能满足设计使用周期要求。

稀土钇对09CrCuSb合金耐硫酸腐蚀性能的影响

利用扫描电子显微镜、X射线衍射仪和电化学测试系统,研究了添加稀土元素钇对09CrCuSb合金(称为ND钢)耐硫酸露点腐蚀能力的影响,结果表明:在110℃、质量分数为85%的硫酸溶液中腐蚀72h后,加钇合金的单位面积腐蚀质量损失低于未加钇合金在相同条件下的腐蚀质量损失,表明添加钇元素可提高合金的耐腐蚀能力。对腐蚀产物进行分析后发现,加钇合金的表层腐蚀产物结构细小、均匀、致密。此外,在合金中添加钇提高了腐蚀产物/合金基体的界面结合强度。电化学测试结果显示,添加钇有利于减小合金的自腐蚀电流,提高极化电阻,从而增加电化学反应的阻力,促使合金腐蚀更快进入钝化区并且保持更小的维钝电流密度。

09CrCuSb钢连铸坯角部裂纹的产生机制与预防措施

针对某钢厂生产的09CrCuSb钢连铸坯角部裂纹严重的现象,采用金相显微镜和扫描电镜对裂纹试样进行观察,对其产生原因进行了分析,并提出了相应的预防措施。结果表明:09CrCuSb钢连铸坯角部裂纹主要是由于二冷区冷却水量控制不当引起的。通过优化比水量,从原来的0.48 L/kg降低至0.44 L/kg,使矫直区连铸坯角部温度从原来的764~790℃提高至782~810℃,从而在一定程度上降低了连铸坯角部产生裂纹的概率。

09CrCuSb耐硫酸露点腐蚀用钢的焊接实践

09CrCuSb耐硫酸露点腐蚀用钢主要用于耐腐蚀性要求较高的各种恶劣环境,用于抵御含硫烟气的露点腐蚀。介绍了09CrCuSb耐硫酸露点腐蚀用钢的性能及焊接性,通过焊接试验确定了材料的焊接工艺,并成功应用于了生产实践。

耐硫酸露点腐蚀用钢09CrCuSb铸坯表面裂纹缺陷的分析与研究

针对耐硫酸露点腐蚀用钢09CrCuSb连铸时出现的铸坯表面裂纹缺陷,通过实验室高温热塑性分析,研究了其形成原因及控制方法。结果表明,连铸机二冷区持续保持强冷,铸坯表面金相组织晶粒度明显细化,板坯的热塑性得到改善,铸坯表面裂纹缺陷得到有效控制。

09CrCuSb方坯表面裂纹形成机制分析

针对某钢厂生产的09CrCuSb钢连铸方坯表面裂纹严重的现象,通过金相显微镜和扫描电镜对裂纹试样进行观察,并通过裂纹宏观形态分析,研究了表面裂纹产生原因。试验结果表明:表面裂纹缺陷是由于卷渣氧化和Cu元素富集造成的,且内弧和外弧容易产生裂纹。可以通过炼钢脱氧工艺的优化,净化钢水质量,适宜的连铸拉速控制,以及控制轧制温度来进行改进。

耐硫酸露点腐蚀09CrCuSb钢管焊接工艺研究

对耐硫酸露点腐蚀钢09CrCuSb的焊接性进行了研究,采用手工氩弧焊工艺对09CrCuSb钢管进行了焊接,并对焊接接头组织和性能进行了分析,最终获得了强度高、性能好、无缺陷的优良焊接接头,获得了一组合理的焊接工艺参数,为该材料在硫酸露点腐蚀环境中的应用提供了技术保障。

09CrCuSb钢焊接材料选定及其焊接工艺

本文分析709CrCuSb钢的焊接性，确定其焊接方法及焊接材料，并制定合理焊接工艺，应用于生产实践，获得理想焊接接头，能够满足服役工况。

锅炉管09CrCuSb的开发与裂纹控制

转炉+精炼+真空炉+圆坯连铸等工艺生产抗硫酸露点腐蚀用锅炉管09Cr Cu Sb。通过成分控制,精确造渣制度,连铸拉速、二冷参数及温度控制,成功开发φ350、φ310规格连铸圆坯09Cr Cu Sb。避免铸坯表面裂纹,提高管坯成分、低倍及表面质量合格率,经客户穿管后检验,生产管坯耐腐蚀率远超产品标准。形成较完备的生产工艺。

09CrCuSb钢TIG焊热裂纹探究

09CrCuSb钢管TIG焊对接焊缝金相组织中发现有X射线检测不到的显微裂纹。通过SEM和能谱分析判定焊缝中的裂纹为热裂纹,焊缝局部区域偏析是形成热裂纹的主要原因。

09CrCuSb钢管焊接工艺研究

09CrCuSb是耐硫酸低温露点腐蚀用钢,广泛用于高含硫烟气中服役的省煤器、空气预热器、热交换器和蒸发器等设备及有一定耐耐硫酸低温露点腐蚀的各类产品.是目前国内外最理想的'耐硫酸低温露点腐蚀'用钢材,在耐硫酸露点腐蚀方面的最好材料,本文通过对09CrCuSb钢管进行焊接性分析、焊接工艺评定,对09CrCuSb钢管焊接工艺进行了研究.

耐硫酸露点腐蚀钢09CrCuSb氧化铁皮缺陷的分析与研究

针对耐硫酸露点腐蚀钢09Cr Cu Sb热轧时出现的表面氧化铁皮压入缺陷,通过EPMA进行表面、断面形貌分析,研究了形成原因及控制方法。结果表明:降低加热炉均热段温度、合理控制空燃比和刷漆可有效控制板材表面氧化铁皮压入缺陷。

09CrCuSb钢方坯表面裂纹形成机理及控制实践

09CrCuSb钢以其优异的耐硫酸露点腐蚀性能在省煤器、热交换器等设备的制造中广泛应用,但09CrCuSb钢在连铸过程中极易出现表面裂纹,从而严重影响成材率,成为亟待解决的问题。通过金相显微镜及扫描电子显微镜分析明确了原工艺参数条件下裂纹缺陷产生的原因为铸坯表层晶界上Cu及先共析铁素体的析出。通过将结晶器水量从2 166.67 L/min提高至2 666.67 L/min,结晶器电磁搅拌电流从400 A提高至450 A,二冷比水量从1.10 L/kg提高至1.20 L/kg,拉速从2.5 m/min提高至3.2 m/min,并在进出拉矫机范围内施加保温装置,有效抑制了铸坯表层晶界Cu及先共析铁素体的析出,铸坯表面质量优异,轧制圆钢磁粉探伤合格率从19.19%提高至99.07%。09CrCuSb钢方坯裂纹控制的开发实践为同系列低碳含Cu钢的铸坯裂纹控制提供了新思路。

09CrCuSb热轧卷边部缺陷的成因分析

为了解决09CrCuSb耐酸钢热轧卷分条切边过程中的边部分层问题,采用金相显微镜与SEM-EDS分析仪研究了3种09CrCuSb热轧卷边部缺陷,即边部分层、边部的端面凸起和平行于轧制方向的端面纵裂纹。结果表明,本边部分层缺陷实际上是由热轧侧导挤压所致,校正侧导位置后未再发生,判定边部分层缺陷产生原因的关键在于分层缺陷的内表面状态。端面凸起是因为连铸机精度偏差使铸坯发生边角裂,控制连铸机对弧与辊缝偏差在0.5 mm以内,缺陷发生率从5.4%降低到0.2%以下,端面凸起缺陷实际上是热轧卷烂边的初始形态。端面纵裂纹缺陷是因为连铸坯窄边存在群簇状气泡及钢种本身裂纹敏感性较强,通过降低连铸塞棒和水口氩气到4~6 L/min,按标准下限控制裂纹敏感性元素,缺陷发生率从8.7%降低到了0.45%。为控制09CrCuSb热轧卷边部缺陷提供参考。

09CrCuSb钢连铸坯的高温力学性能

采用Gleeble-3500热模拟试验机对09CrCuSb钢连铸坯的高温力学性能进行测试,得到其在650~1 300℃的应力—应变曲线、高温强度、热塑性和塑性模量的变化规律。结果表明:应力—应变曲线中,应力峰值随测试温度升高而减小,当测试温度高于700℃时,应力—应变曲线中出现应力平台现象;连铸坯试样的高温强度较差,随温度升高,其高温强度整体呈下降趋势;在2.4×10-3 s-1应变速率下,存在两个明显的脆性温度区间,第一脆性温度区间为1 200℃~熔点,第三脆性温度区间为700~800℃,在825~1 250℃时09CrCuSb钢连铸坯热塑性较好,断面收缩率均大于80%;连铸坯试样的高温塑性模量在675~1 300℃时小于660.099 MPa。