1Cr18Ni9Ti不锈钢1.2t锭电渣重熔过程[Ti]烧损控制的实践

统计分析了1Cr18Ni9Ti钢1.2 t锭电渣重熔过程母材中的Ti含量-[Ti](0.586%～0.839%Ti)、渣中TiO_2含量(2.1%～4.8%TiO_2)和填充比(0.2～0.4)对[Ti]平均烧损值的影响。结果得出,电渣重熔过程电渣锭下部[Ti]的烧损较上部严重;随母材[Ti]的提高,电渣锭中平均烧损[Ti]降低;随渣中TiO_2含量-(TiO_2)提高,电渣锭下部[Ti]的平均烧损β值增加,而电渣锭上部β值没有明显变化,(TiO_2)不宜超过2%;提高填充比有利于抑制[Ti]烧损。

氩气流量、渣系和加Al粉对1Cr21Ni5Ti钢保护气氛重熔锭[Ti]的影响

生产试验了氩气流量（15~45 L/min）,三元（/%：63CaF2,27A1203,10CaO）、四元（/%：53CaF2,22Al203,20CaO,5MgO）和五元（/%：50CaF2,22A1203,20CaO,5MgO,3Ti02）渣系和重熔过程加Al粉对3 t保护气氛重熔1Cr21Ni5Ti钢锭[/%：0.09~0.14C,≤0.80Mn,≤0.80Si,≤0.025S,≤0.035P,4.8~5.8Ni,20~22Cr,5×（C-0.02）~0.65Ti]中[Ti]的影响。结果表明,增加氩气流量,采用五元渣系和重熔过程均匀加入Al粉可使重熔锭平均钛的烧损△[Ti]≤0.15%。采用优化工艺在6 t保护气氛电渣炉,填充比0.58,电流12 500~13 500 A,电压40~43 V,五元渣系,氩气流量30 L/min,重熔1Cr21Ni5Ti钢的结果表明,电渣锭成分稳定,C含量0.090%~0.091%;Ti含量0.46%~0.52%。

60 t电渣炉结晶器冷却水流速计算-设计优化和重熔不锈钢的应用

采用传热学理论对大型电渣炉结晶器冷却强度的影响因素进行了分析,计算得出直径1 800 mm结晶器的最佳水流速为1.2 m/s,并提出了套层厚度为10 mm的高速水套型结晶器优化设计方案,经电压77.5 V,电流19 kA,熔速31. 6 kg/min,水流1. 2 m/s,重熔60 t 0. 030C-17. 16Cr-11. 80Ni-2. 55Mo-0. 072N奥氏体不锈钢电渣锭的生产结果表明,电渣锭成型良好,表面光洁,渣皮分布均匀,改善了电渣锭成型质量。

CAP1400核电厂主管道112吨电渣锭研制

文章简述了在世界上首次生产CAP1400主管道用SA376 TP316LN 112 t电渣锭的关键技术和取得的成果,指出生产CAP1400主管道锻件必须采用电渣锭,电渣重熔的关键是有效保证超低碳、氮含量、高纯净度和高均匀性。

70CaF_2-30Al_2O_3渣系重熔参数控制对电渣锭下部表面质量的影响

根据双臂电渣炉冶炼的521钢（/％：0.37 ～0.45C,0.80～1.15Si,4.50～ 5.30Cr,1.20 ～ 1.40Mo,0.85 ～ 1.10V）和GCr15钢（/％：0.97C,1.57Cr）电渣锭下部出现的表面缺陷,统计分析了70CaF2-30Al2O3二元渣量、下部冶炼电压和电流以及重熔时间对2.5～5 t电渣锭表面质量的影响.结果表明,控制重熔时间（重熔速率）对电渣锭的表面质量有较大影响：5 t 521钢锭渣量200 kg,钢锭下部重熔电压55 V,电流15 500 ～ 16 800 A,总重熔时间为434 ～489 min时,钢锭表面光滑,总重熔时间500 min时,电渣锭下部有厚15 mm的渣疤;2.5 t GCr15钢锭渣量120 kg,下部重熔电压43 ～44 V,电流13500 ～14000 A,总重熔时间316 ～359m in,钢锭表面光滑,总重熔时间380 min,电渣锭下部有7 mm深渣沟和夹渣.

M2高速钢Φ183mm锻坯针孔缺陷分析和工艺改进

M2高速钢（/%：0.86C,0.39Si,0.32Mn,0.015P,0.006S,6.00W,4.00Cr,4.80Mo,1.85V）Φ183 mm圆坯由2.0 t电渣锭（Φ~500 mm）锻制而成。M2钢锻坯探伤缺陷率为33.33%~69.23%,主要为中心部位针孔缺陷。分析表明,针孔缺陷是钢锭偏析部位在开坯加热和锻制过程中产生过热形成的。通过将电渣重熔电流由8 000→6 800 A降至7 000→6 000 A,降低电渣重熔速度,开锻温度由1070~1090℃降至1030~1060℃,终锻温度由960~980℃C降至900~950℃以降低中间坯的中心温度等工艺措施,使M2钢Φ183 mm锻坯的探伤缺陷率由50%降低到5.71%。