调质工艺对石油套管用36Mn2V钢冲击性能的影响

研究不同调质工艺处理的石油套管用36Mn2V钢的0℃冲击性能。用金相显微镜、扫描电子显微镜和透射电子显微镜观察与分析钢的奥氏体晶粒大小、冲击断口形貌、钢中淬火未溶第二相以及回火碳化物的析出行为。结果表明,当回火温度一定,淬火温度在890℃时,淬火未溶第二相的数量较少而且奥氏体晶粒未过分长大,冲击功最大。当淬火温度一定,冲击功随着回火温度的升高而增大。回火温度较低时(500℃),钢中碳化物主要在晶界和马氏体板条界面上呈连续状析出,冲击功较低;回火温度较高时(620℃),碳化物多在晶内析出而且铁素体呈等轴状,冲击性能较好。

36Mn2V钢石油套管的亚温淬火强韧化处理工艺

探讨了在线常化的36Mn2V钢Φ114.3mm×6.35mm石油套管热处理工艺,并进行了石油套管的亚温淬火工艺试验。试验结果表明,合理的亚温淬火工艺可以获得综合力学性能良好的石油套管,并且完全满足美国APISpec5CT标准中规定的N80钢级性能要求。

非调质36Mn2V石油套管钢连铸坯的高温延塑性

采用Gleeble-1500热模拟试验机,研究了石油套管用V微合金化非调质钢36Mn2V(%:0.36C、1.54Mn、0.12V、0.008～0.010N)260 mm×300 mm连铸方坯的650～1350℃的延塑性。结果表明,36Mn2V钢的零强度温度(ZST)为1440℃,零塑性温度(ZDT)为1400℃;36Mn2V钢在熔点(Ts)到650℃温度区间内存在两个脆性温度区,第Ⅰ脆性温度区为熔点～1350℃,第Ⅲ脆性温度区为925～650℃,因此,该钢的矫直温度应控制在925℃以上;由1350℃至试验温度(650～1050℃)的冷却速度(3～8℃/s)对36Mn2V钢高温延塑性没有影响。

冷却速度对36Mn2V制N80-1钢级油管性能的影响

对36Mn2V制N80钢级油管进行轧后正火处理,主要研究了钢管热处理后的屈服强度、抗拉强度、冲击功、硬度等力学性能,并采用金相显微镜分析其显微组织。结果表明,以4.5℃/s风冷时,36Mn2V钢管的屈服强度、抗拉强度提高显著,冲击功无明显变化,伸长率略有下降。金相组织为铁素体和珠光体,晶粒度为9级。

36Mn2V钢制抽油泵轴断裂失效分析及改进措施

通过化学成分分析、力学性能测定、金相组织检验以及断口的宏观、微观分析等方法,对抽油泵轴的断裂原因进行了探讨,从而找出其断裂原因,并对抽油泵轴用管的生产工艺提出了改进意见。

非调质36Mn2V钻探管用钢的开发

文章提出了非调质36Mn2V钻探管用钢的成分设计方案,通过力学性能检测及金相等研究手段寻找出最佳成分范围,经过工业试验验证该成分钢管性能符合要求。

不同冷速下36Mn2V钢坯高温塑性及碳氮化物的析出

采用Gleeble-1500热模拟试验机研究了微合金钢36Mn2V连铸坯试样在冷速为3、8和15℃/s,变形温度为650～1000℃/s之间的高温塑性,并通过试样的断口形貌、显微组织和微合金析出相等的变化情况分析其脆化机理。结果表明:实验钢的第Ⅲ脆性温度区为950～650℃/s,800℃以上脆化是由碳氮化物单一原因造成,800℃以下脆化的原因则是碳氮化物的析出和沿晶界铁素体膜的形成;冷速过快加剧900～700℃温度区间的脆化;900℃已有大量碳氮化物的析出,随变形温度的降低,析出量减少,750℃仍然存在碳氮化物的析出。

36Mn2V钢石油管的强韧化热处理工艺探讨

通过对用36Mn2V钢生产的Φ114.3×6.35mm套管进行的不同热处理温度对组织、性能影响的研究,可以找出提高该钢种综合机械性能的强韧化热处理工艺,并充分挖潜该钢种优越的机械性能,使钢的性能达到API5CT要求,并能在胜利油田机械公司高原钻杆现有的石油管热处理线设备基础上进行处理,节约成本,简化工艺流程。

36Mn2V钢板表面裂纹成因分析及控制

针对36Mn2V钢板表面出现裂纹缺陷的现象,采用金相、扫描电镜、能谱仪等检验手段分别从表面裂纹形貌、非金属夹杂物、组织分布等方面进行一系列分析。结果表明,裂纹起源于结晶器保护渣的卷入,基体存在由于P偏析造成的鬼线组织,并且在加热保温过程中裂纹两侧发生了脱碳以及内氧化。

36Mn2V表面裂纹成因分析及控制

针对36Mn2V钢板表面出现裂纹缺陷的现象,采用光学显微镜、扫描电镜、能谱仪等检验手段分别从表面裂纹形貌、非金属夹杂物、组织分布等方面进行一系列分析。结果表明,钢板表面裂纹的主要原因来源于结晶器保护渣卷入形成的铸坯表面裂纹,并且在加热保温过程中裂纹两侧发生了脱碳,晶粒长大以及内氧化。基体存在由于P偏析造成的鬼线组织。

36Mn2V钢套管管箍的亚温淬火强韧化处理工艺研究

本文强调了36Mn2V钢套管管箍亚温淬火强韧化处理的现实价值,简单说明了36Mn2V钢套管管箍的技术要求以及热处理工艺。在此基础上,展开了36Mn2V钢套管管箍的亚温淬火强韧化处理试验,结果显示,经过亚温淬火与普通淬火的试样硬度呈现出基本相同的状态;当试样经过亚温淬火后,其冲击韧性表现出增高的趋势,促使开裂现象得到基本消除。

36Mn2V管坯钢表面裂纹形态分析及成因探讨

36Mn2V管坯钢常用于生产石油管钢,这种材质的石油套管是石油钻探用重要器材,属裂纹敏感性钢种,容易出现表面裂纹现象。通过对轧材表面裂纹缺陷部位进行金相组织观察、扫描电镜分析,发现裂纹附近组织存在明显的脱碳现象及夹杂物和氧化物圆点,并且裂纹末端存在多条铁素体条带,结果表明连铸坯本身存在的质量缺陷是36Mn2V圆钢产生表面裂纹的主要原因。

36Mn2V热轧圆钢表面裂纹缺陷成因分析

针对36Mn2V热轧圆钢轧制后出现表面纵裂纹缺陷,采用光学显微镜、扫描电镜和能谱仪等设备对该裂纹的宏观特征、形成原因进行了系统地分析。结果表明:36Mn2V热轧圆钢表面纵裂纹是在轧制过程中形成的,其裂纹源是在连铸过程中,由于结晶器液面波动造成保护渣卷入形成的皮下夹渣,而塞棒机构动作失灵是造成结晶器液面波动的主要原因。通过采取一系列有效的工艺技术措施,铸坯皮下夹渣可基本消除,避免了热轧圆钢表面纵裂纹缺陷的产生。

油井管用非调质钢36Mn2V冶金质量控制技术

莱钢立足现有工艺装备,通过采取精料、严格控制电炉终点(碳、磷、温度)、优化脱氧工艺、合理调整精炼炉渣、连铸保护浇注、钢管轧后控冷等工艺措施,成功生产出36Mn2V油井管用非调质钢。分析了该钢种生产过程的质量控制要点,并提出工艺控制措施,使生产出的产品具有成分均匀、残余元素含量低、氧含量低、夹杂物少、晶粒细小的特点,较好地满足了石油工业对高质量油井管的要求。

N80级油管典型缺陷分析及控制的工艺实践

分析36Mn2V钢N80级油管的典型缺陷——鱼鳞外折、夹渣性大外折和渣坑的组成、特征和形成原因，通过控制钢水终点[C]≥0．05％，LF钢水[Al]为0．02％，有效进行钙处理，控制下渣量，稳定中间包钢水液面≥600mm，使N80油管典型缺陷出现率由5％-6％下降到2％以下，成材率由82．20％提高至86．65％。

N80级非调质油井管用钢36-40Mn2V连轧和定径工艺对组织和性能的影响

通过Gleeble-1500热模拟机,模拟340机组36Mn2V和40Mn2V钢950～1 100℃,变形量0.5～0 8.变形速度1.0 s^(-1),水冷和3℃/s冷却的连轧工艺与800～950℃,变形量0.10～0.30,变形速度0.5 s^(-1),空冷的定径工艺对组织和硬度的影响。结果表明,36Mn2V和40Mn2V钢连轧变形温度和变形量分别大于1 050℃和0.5时可发生完全动态再结晶,细化晶粒和提高产品综合性能;36Mn2V钢管定径变形量0.3时,40Mn2V钢定径变形量为0.2时,应控制定径温度大于835℃,才能满足力学性能要求。

非调质钢在N80-1钢级石油套管生产中的应用

文章介绍了非调质钢的概念、分类及其特点,总结了采用非调质钢36Mn2V在线常化生产N80-1的试制过程,给出了实验结果。结果表明,N80-1的试制是成功的,各项指标满足满足用户要求。

采气树制作中异种钢的焊接分析

某改进型采气树的制作中,涉及到45钢、36Mn2V钢与Q235的异种钢焊接。围绕这三种母材的异种钢焊接,本文从母材成分、组织;异种钢焊接难点;焊接方法、焊材及焊接参数的选择;预热及焊后热处理等方面进行了分析,制定出相应的焊接工艺。

抽油泵轴断裂失效分析

采用成分分析、力学性能测定、金相组织检验以及断口的宏观、微观分析等方法,对抽油泵轴的断裂进行了探讨,从而找出了其断裂的原因,并对抽油泵轴用管的生产工艺提出了改进意见。

油管用钢洁净度的研究

为了解管坯的洁净度水平,对衡钢炼钢分厂EAF→LF→HCC工艺生产的36Mn2V、37Mn5油管用水平连铸坯,通过采取示踪剂示踪、系统取样、综合分析等方法,对LF处理前后及中间包钢水和连铸坯中w(T.O)、显微夹杂及大型夹杂物的数量及变化情况进行了研究,并对夹杂物的产生原因进行了分析。研究结果表明,目前工艺条件下36Mn2V、37Mn5连铸坯的洁净度水平一般。