40Cr13塑料模具钢连续冷却相变行为

连续冷却相变行为对制定钢的热处理工艺具有重要指导意义,采用热膨胀法开展了40Cr13模具钢不同冷却速率(0.5~20℃/s)连续冷却相变曲线的测定,利用扫描电镜和显微硬度仪分别对不同冷速下相变后的材料组织形貌和维氏硬度进行检测分析,在高温共聚焦激光显微镜(HTCLSM)下对其相变行为进行原位观察,结果表明,40Cr13模具钢的临界转变点Ac_1为836℃,Ac_(3)为903℃;在0.5~20℃/s的冷却速率范围内均出现马氏体相变,随着冷速增加,钢中碳化物的分布更加均匀。当冷速由0.5℃/s增大到3℃/s时,样品平均硬度值由417HV提高到550 HV,随着冷速继续增加,样品平均硬度值最终稳定在560~580 HV。对冷却速率(v)和维氏硬度(H_(v))进行拟合,拟合公式为H_(v)=564.49-(185.78)/(exp(v-1.88))。当冷却速率为3℃/s时,HTCLSM下观察到马氏体开始转变温度为214.5℃,随着温度降低马氏体数量增加,马氏体板条沿不同方向生长,且同方向的板条厚度减小。

淬火温度对40Cr13塑料模具钢耐腐蚀性能的影响

对40Cr13塑料模具钢进行不同温度(960,1020,1080,1140℃)淬火处理,研究了淬火温度对该钢组织与硬度的影响,然后进行200℃的低温回火处理,通过浸泡试验与电化学测试研究了其耐腐蚀性能。结果表明:不同温度淬火后,试验钢组织均为淬火马氏体、碳化物与少量残余奥氏体;随着淬火温度的升高,组织变得粗大,碳化物减少,当淬火温度为1140℃时,组织中存在沿奥氏体晶界析出的网状碳化物;随着淬火温度的升高,试验钢的硬度先增加后减小。当淬火温度由960℃升高到1080℃,经回火后试验钢在FeCl_(3)溶液中的腐蚀速率减小,试验钢表面点蚀孔直径变小,数量增多,但深度变浅;试验钢在NaCl溶液中的自腐蚀电位增大,自腐蚀电流密度降低,腐蚀速率减小,腐蚀倾向降低;最佳淬火温度为1020℃,此时淬火马氏体组织较细小,硬度最大,回火后试验钢的耐腐蚀性能较好。

718H钢与40Cr13钢中心疏松的原因分析及改进措施

某公司生产的718H钢和40Cr13钢在低倍检验时发现有严重疏松。通过化学成分分析、低倍检验、夹杂物检验、金相检验等方法,分析了718H钢和40Cr13钢中心疏松缺陷的形成原因。结果表明:718H钢产生疏松缺陷的主要原因是夹杂物聚集;40Cr13钢产生疏松的主要原因是易偏析溶质元素的析出与聚集;最后根据疏松缺陷的产生原因提出了具体的改进措施。

40Cr13马氏体不锈钢淬火组织及表面氧化皮的显微分析

应用OM、SEM、XRD等手段分析研究了退火态40Cr13马氏体不锈钢板材淬火后的组织特征以及表面氧化皮的显微结构。结果表明:淬火后基体内部的显微组织均为细小淬火马氏体及未溶解的碳化物和残留奥氏体,且碳化物的数量和尺寸随着淬火温度升高而减少;在900℃温度下淬火后板材表面氧化皮结构较为简单,几乎只含有Cr2O3菱方结构相,氧化皮厚度小于2μm;在1050℃温度下淬火后板材表面氧化皮结构比较复杂,含有Fe2O3菱方结构相和FeO·Cr2O3尖晶石结构相,氧化皮厚度在10μm以上,甚至达30μm,这增加了40Cr13马氏体不锈钢表面氧化皮去除的难度。

大型40Cr13不锈钢环件径-轴向轧制工艺研究及优化

大型40Cr13不锈钢环件轧制成形复杂,在径-轴向轧制过程中,常存在参数设置不合理导致环件在轧制过程中出现失稳、偏移、异形等问题。针对这类问题,以目标外径为Φ2952 mm的大尺寸环件为研究对象,设计了4阶段式轧制曲线,选取轧制过程中的环件初始温度、驱动辊转速、环件外径增大速度等关键参数,并利用Deform-3D软件模拟轧制成形过程,分析了不同参数对径向轧制力、等效应变与温度分布的影响。结果表明:在4阶段式轧制过程,环件初始温度为1100℃、驱动辊转速为20 r·min^(-1)、环件外径增大速度为5.6 mm·s^(-1)时,成品环件的轧制力合适,且等效应变与温度分布均匀。