基于NX Post Builder双转台5轴加工中心的3+2定轴后处理流程的研究

按照机床运动特性,可将5轴加工分为5轴联动加工和3+2定轴加工。5轴联动加工多用于复杂曲面的半精加工和精加工,3+2定轴加工多用于有多个空间成型面的定位加工。以适配Heidenhain TNC640数控系统的DMG DMU65加工中心为例,对NX后处理中与3+2定轴加工有关的Tcl命令进行分析,阐述了tcl代码的工作流程,推导了坐标系向量旋转矩阵公式,最后通过Vericut仿真验证后处理的正确性。

XHA716A-5L型五轴立式加工中心特色

简述五轴立式加工中心的应用特色,介绍其技术参数、结构特点。详细介绍其主体构成,主轴单元、主轴刀具、机床十字滑鞍与床身的移动承载、机床进给传动系统和防屑排屑系统。

基于VDW-320五轴机床的后置处理与虚拟仿真研究

针对VDW-320五轴数控机床,研究了其后置处理技术,解决了VDW-320五轴机床与SurfCAM软件的接口问题。并结合单叶片曲面零件研究了采用五轴数控加工时的虚拟仿真技术。结果表明研制的后置处理文件是实用的,该技术可广泛应用来加工各种复杂模具或机械零件。

基于PowerMill五轴加工后置处理器的研究与实践

在PowerMill软件的基础上,通过对机床运动学的研究,详细介绍了如何根据机床的运动学模型进行刀位源文件后置处理器的编写。在最终展示其在实际加工中应用的同时,也为设置其它类型五轴机床的后置处理器提供了参考。

GS5200高速精密五轴联动龙门加工中心关键技术研究

结合GS5200型机床的研制情况,详细介绍了高速精密五轴联动龙门加工中心的应用及研发的关键技术。

基于DMU125P的一种复杂空间斜面加工方法

采用人机结合的加工思路,解决了结构复杂的光学仪器支架的加工问题,充分发挥了125P五轴联动加工中心以及Millplus操作系统的优势,实现了人、机、软件的互动,有效保证了光学仪器的指向精度,大大提高了加工精度和效率,降低了成本。

大型龙门式五轴加工中心仿真系统在UG NX7.5上的建立和应用

对数控编程计算机碰撞仿真加工系统进行分析和研究。通过在UG NX7.5中进行二次开发,研究了在UG NX7.5中开发五轴数控机床切削仿真加工环境,并以T35龙门五轴联动加工中心为例,详细介绍了在UG NX7.5中对大型龙门结构的数控五轴加工中心机床的切削仿真加工系统进行开发的方法与过程,开发了T35在UGNX7.5中的碰撞仿真加工系统。T35机床的仿真系统,对在其上加工的复杂零件刀具路径及机床运动可以进行精确的模拟加工,真实地反映和再现实际的加工过程,大大减少了机床的试切时间,提高了CAM程序的安全性和可靠性,降低了产品研发的成本。

五轴iTNC530系统自动找正方法的再开发

五轴加工中心iTNC530操作系统带有自动找正功能。可是实际使用时会受到工作台初始状态的限制。介绍一种在iTNC530操作系统自动找正功能基础上,开发的自动找正方法。此方法成功解决了工作中遇见的问题。

高速龙门五轴加工中心静刚度分析与结构优化

静刚度是机床最重要的性能指标之一,在机床设计阶段需对其进行预估。在高速龙门五轴加工中心的设计中,采用有限元分析技术对机床整机及主要部件进行了静力学分析,发现横梁与滑枕为影响整机静刚度的薄弱环节,对横梁与滑枕的结构进行优化改进,从而提高了机床的静刚度,并在实际应用中获得了良好的效果。

基于UG/POST五轴联动加工中心专用后置处理器的研发

特殊结构或采用特殊数控系统的数控机床开发专用后置处理器具有重要的现实意义和工程应用价值。文章针对国外新出现的B轴倾斜45°的特殊双转台结构五轴联动加工中心系统地推导了其后置处理的相关算法,包括旋转角度的计算、坐标变换矩阵推导和新刀位点坐标的计算等;通过结合UG/Post Builder后置处理器开发工具和上述后置处理算法,开发了该机床的专用后置处理器,并通过试验进一步验证了该后置处理器的正确性和实用性。

基于VB BV100五轴联动加工中心后置处理的研究

针对于Pro/E、UG等通用后置处理器生成的NC代码一般与用户使用的数控机床和系统的要求不符。为了提高自动编程效率,充分发挥加工设备优势,以某机电院研发的BV100双转台五轴联动加工中心为例,对于AC回转工作台式五轴联动数控机床结构,系统地推导了其后置处理的相关算法,包括旋转角度的计算、坐标转换以及新刀位点坐标的计算等;通过VB语言,开发了该机床的专用后置处理器,并通过某叶轮的切削加工实验验证了该后置处理器的正确性和实用性。

基于有限元的高速龙门五轴加工中心动静态优化设计

高速龙门五轴加工中心是航空航天、模具和汽车等高科技领域的关键加工装备,机床的动静态特性是影响机床性能的重要因素,将间接或直接影响机床最后的加工性能;在高速龙门五轴加工中心的设计中,采用有限元分析技术对机床整机及桥梁、横梁、滑板、滑枕、工作台和双摆头等主要部件进行了静力学分析和模态分析,发现横梁与滑枕为影响整机动静态性能的薄弱环节,对横梁与滑枕的截面形状和筋板布局进行设计改进,从而提高了机床的动静态性能。

车铣复合加工中心综合误差检测及补偿策略

根据五轴车铣复合加工中心的结构及其运动链构型特点,设计了综合误差检测方案。检测包括车主轴床身至铣主轴运动链的空间误差检测以及车主轴的热误差检测两部分。由于检测方案使刀具-工件之间构成了完整的运动链,解决了单纯的空间误差检测方法未考虑车主轴运动链误差影响的问题。文中同时提出了车铣复合加工中心综合误差补偿策略以及运用神经网络算法的几何误差和热误差综合补偿模型。采用分步体对角空间误差检测后,实施了空间误差补偿。补偿后四条体对角线的空间误差都明显减小,减小幅度从15.24μm到50.83μm,误差补偿效果从39.10%提高到78.06%。本文提出的方法极大地改善了空间误差补偿精度。

一种卧式五轴加工中心的结构特点与技术性能

近年来,钛合金材料在现代飞机中所占比例不断增加,尤其是在高性能战斗机中,其所占比例已高达40%[1]。因此,钛合金材料飞机零件的加工效率对航空制造企业的影响越来越大,钛合金的高效加工问题已成为当今数控加工行业的研究热点。介绍了一种高效加工钛合金、合金钢等难加工材料复杂型面航空结构件的卧式五轴加工中心机床,介绍了该机床的总体结构布局,机床的床身、立柱、回转工作台、摆头等主要部的件机械结构和特点,以及该机床的主要技术参数。

摆头转台加工中心五轴联动加工的后置处理与仿真验证

在对东芝BTU-14五轴加工中心结构特性、东芝TOSS999控制系统特性以及五轴联动加工编程特点进行分析的基础上,提出其五轴联动加工的后置处理算法。在该算法基础上,利用VisualC++6.0开发出单独的后置处理程序,将加工刀轨的刀位文件处理生成东芝格式的G代码文件。为了验证后置处理程序的正确性,利用数控仿真软件Vericut 7.0建立机床的仿真模型,对后置处理程序生成的G代码文件进行仿真。最后实际加工了一个测试样件,证明了后置处理程序的正确性。

BV100五轴联动加工中心后置处理的研究

针对北京机电院研发的BV100双转台五轴联动加工中心,系统地推导了其后置处理的相关算法,包括旋转角度的计算、坐标转换以及新刀位点坐标的计算等;采用VB语言开发了该机床的专用后置处理器,并通过某叶轮的切削加工实验验证了该后置处理器的正确性和实用性。

铣头可自动交换的高速龙门五轴加工中心设计研究

介绍了一种铣头可自动交换的桥式高速龙门五轴加工中心的总体设计方案,对国内外现有的类似机床的性能指标作了详细的对比,其中,主要阐述了机床的机械结构、特点和关键零部件的设计及选型,对三个直线轴驱动方式、两个摆动轴的驱动方式以及数控操作系统的的设计选型作了深入的分析探讨,重点介绍了大推力直线电机的应用和双摆铣头可自动交换技术的应用;为大推力直线电机的应用以及高速龙门机床的设计研究提供了重要的理论依据和实践经验。

直线电机在高速龙门五轴加工中心中的应用

介绍直线电机工作原理,阐述了与直线电机驱动相比传统滚珠丝杠副传动方式的优势。介绍直线电机进给驱动技术在高速龙门五轴加工中心的应用实例,提出使用直线电机存在的几点问题,指出直线电机进给驱动技术将是高速数控机床未来发展的方向。

基于球杆仪的卧式五坐标加工中心圆度误差诊断

对卧式五坐标加工中心进行XY、YZ和ZX三个平面的球杆仪测试,获得了机床在不同进给速度条件下的三个坐标平面的圆度误差。针对三个平面的圆度误差分布,分析了影响数控机床圆度的误差项,以及不同进给速度时的机床圆运动中心偏置、各个直线进给轴的实际螺距、设定进给速度与计算进给率的关系。最后,结合实例,分析各项误差的成因,给出具体测试结果的诊断信息和解决措施。

叶轮五轴联动数控加工关键技术研究及在DMU 100T机床中的实现

研究了整体式叶轮在五轴联动机床中加工的流程及关键技术,并结合DMU100T机床的特点与性能实现了整体式叶轮的数控加工。