基于Autoform的汽车构件成形工艺分析及模具设计

以某品牌汽车天窗内板构件为研究对象,鉴于该零件翻边型面精度要求比较高,且易于发生回弹,较难满足其装配性能要求的特点,在对比了传统制造工艺设计方法与现代金属板料成形仿真软件确定工艺方案的优缺点后,应用Autoform软件对该覆盖件类零件进行了冲压工艺分析,预测了板料成形过程中的减薄、拉裂、起皱,回弹等缺陷,确定了该零件的成形工艺方案。在实际生产过程中,通过部分实验和试模,进一步地改进和完善了该零件的工艺方案与模具设计,最终生产出了符合客户要求的零件产品并设计出了相应的模具结构。

基于Autoform的覆盖件成形工艺分析及拉伸模设计

分析了覆盖件成形特点,确定冲压工艺,运用Autoform进行CAE分析,创建压料面与工艺补充部分,并进行数值模拟过程及结果分析。根据冲压工艺完成拉伸模模具结构设计。

汽车后门外板腰线二次拉延技术研究应用

为了解决车身腰线锐利化带来的品质问题,以某车型后门外板为研究对象,文章展开了腰线二次拉延成形仿真以及冲压模具结构优化设计。在设计阶段对产品成形过程进行数值模拟。通过优选冲压方向、腰线二次拉延等方法优化冲压工艺,解决了腰线前端开裂、起皱以及优化了腰线滑移等质量问题。在冲压模具结构设计上,通过增加双导向、垫块和平衡块等方法,实现了模具实物上下型面间隙稳定,避免了由于工装精度不足导致的滑移线等质量问题。最终按照工艺方案用于模具制造,并根据仿真结果指导实物调试,得到了无开裂、起皱以及腰线滑移在基准内的合格零件。研究表明,该后门外板的二次拉延方案可实现锐利化腰线在后门外板上的工业化应用。

基于STAMP-ISM的铁路危险品运输系统风险-事故分析方法

为预防铁路危险品运输系统事故的发生,采用STAMP-ISM模型分析铁路危险品运输系统风险-事故。首先,利用STAMP模型详细分析事故,得到控制结构的相关安全约束、不充分控制行为及产生原因,以及系统的安全动态变化;其次,采用ISM分析事故致因因素之间的关联关系并划分层级;最后,基于STAMP和ISM分析结果提出系统改进方案。以我国一起匿名夹带事故为背景进行案例研究,结果表明,ISM模型的加入可深入挖掘事故因素间的相互关系,为事故致因因素重要度划分层级,分析结果及建议更具针对性。

支架成形工艺分析及多工位级进模设计

分析了支架的冲压工艺性及冲压工艺方案,根据制件结构特点及特殊部位成形工艺要求,提出了9工位级进模的冲压工艺方案。重点阐述了排样设计、模具结构及设计技巧。生产结果表明,工艺方案合理,模具结构安全可靠。它保证了产品的形状和尺寸精度,对类似零件的成形工艺及模具结构设计有参考价值。

片状弧形结构件成形回弹控制

针对片状弧形结构件在成形中容易出现回弹的问题,分析了制件成形时回弹产生的原因,采用增设加强筋、改善冲压工艺和模具结构等措施,使制件成形时回弹得到了很好的控制。

基于ANSYS的氧传感器夹紧套模具设计

针对汽车氧传感器夹紧套的质量问题,对氧传感器及夹紧套的结构特点进行了研究,设计出了一套能将氧传感器的敏感元件与夹紧套通过冲压成形固定在一起的夹紧套冲压模具。先利用夹紧套的径向塑性变形特点,确定夹紧套周向压缩加工的工艺方式;再由模具要将压力机的竖直运动转变为夹紧套径向塑性变形所需的水平运动,从而设计出了压盖式斜楔结构的模具结构;再对模具进行了冲压载荷校核,符合模具冲压载荷不超过冲压设备公称压力这一设计规范;选择模具中压块与连接螺杆做ANSYS应力分析,以施加载荷及约束并求解,获得了应力与应变等值线图。研究结果表明,压块与连接螺杆的强度及刚度均满足使用条件且具有较高的安全裕度。

汽车止动件复合模具设计

分析了汽车止动件的工艺,确定了工艺方案,排样方法,介绍了工作零件的结构设计,阐述了模具的工作原理,对类似产品模具的设计有一定的借鉴作用。

12线插座护套的注射模设计

分析了12线插座护套模具设计时的要点与难点,介绍了塑件成型工艺,浇注系统和模具结构的设计技巧,说明了模具上下包紧力相当的复杂塑件,分型面的选择及上下模确定的设计思路与方法。

冲压件回弹分析

回弹是冲压件成型过程中的主要缺陷之一,是冲压生产中较难解决的问题,也是实际工艺分析过程中很难克服的成型缺陷。它不仅降低了产品的品质,还制约了焊接匹配关系。文章主要介绍冲压产品借助AutoForm软件分析弥补工艺分析的不足,并且模拟分析回弹发生整个过程,测量回弹量,根据回弹量在模具设计给予回弹补偿,以实现回弹控制。

送料装置在多工位级进模中的应用

在冲压模具中配合送料装置,是提高生产效率的唯一途径,它不但保证了冲压工人的安全,同时又能实现冲压的自动化生产。通过卡片的多工位级进模设计与介绍,利用安装在模具内部的斜楔配合滑块作往复运动,来实现带料自动送料装置的结构及工作过程。实践证明,该模内送料装置既简易又实用。

车窗玻璃升降器外壳冲压模具设计

以AutoCAD和Pro/e为基础,对汽车玻璃升降器外壳的模具进行了设计,分析了玻璃升降器的市场需求。探讨了玻璃升降器外壳经济高效的生产方法,论述了冲压模具设计的指导原则和一般步骤,包括分析零件工艺性、初选压力机、选择标准模架、设计模具总体结构以及工作零件。不仅有利于汽车工业的发展,并在现代冲压模具设计中有一定的意义。

垫圈套裁冲压成形分析与模具结构设计

通过对垫圈的结构工艺分析,改进产品尺寸,采用复合模结构实现一出四的套裁冲压。为提高冲压材料利用率,采用直对排的排样方式;同时,为了便于冲压生产中成形零件的维修和更换,采用了由槽型挂钩、快换凸凹模和螺钉组成的快换装置,大大提高了冲压生产效率。

推件板级进模设计

叙述了零件的冲压工艺分析过程,载体的合理选择与配置、带料排样方案的确定及级进模模具的总装结构设计。

三联齿轮注射模设计

介绍了塑件的成型工艺及模具成型结构对塑件质量的影响分析,浇注系统的设计,模具成型部分和总装结构的设计。

轮胎模具结构研究现状及分析

从轮胎模具的发展与研究现状介绍了轮胎两半模具与活络模具的结构,对比了斜平面式活络模具和圆锥面式活络模具的结构和装配特点,模具零件变形和磨损对硫化后轮胎的外观影响,说明了模具热板式和蒸锅式的加热方式在轮胎硫化过程中的热传导路线。还论述了模具结构有限元分析的步骤,从减轻模具质量、缩小模具体积、缩短模具温模时间、改善模具型腔温度分布均匀性、解决轮胎表面胶毛和轮胎胶边与错花外观质量等方面,介绍了轮胎模具结构改进的方法,以期对后续的轮胎模具研究工作有一定的借鉴和启发作用。

支架冲压工艺及模具设计

通过对支架零件的工艺分析,介绍了复杂弯曲成形件在弯曲成形及冲孔过程中的特点,设计了合理的模具结构,采用一模两件、方向对置的镶块式弯曲成形方式来抵消成形时的侧向受力,从而良好地实现产品成形。根据产品上孔的位置特点,采用刚性卸料的方式,解决了弯曲成形后冲孔困难等问题,强调了模具零件的设计要点。该模具制作、安装、维护方便,有效地提高了生产效率,降低了生产成本。

粉末冶金微型螺旋齿轮成形工艺及模具结构设计

作为某品牌扫地机器人传动系统中的关键件,驱动电机输出轴微型螺旋齿轮过去一直采用钢材经滚齿加工完成,存在材料利用率低、能耗大和制作成本高等不足。针对上述问题,进行了铁基材料的微型螺旋齿轮粉末冶金生产工艺研究。根据烧结过程制品的膨胀或收缩导致烧结后齿轮的几何形状变化或尺寸精度降低等问题,采用变压力角方法设计齿轮成形模腔,有效控制了压后成形坯的尺寸精度,并设计了粉末冶金螺旋齿轮制品的成形模具。测试表明:改进工艺后生产的螺旋齿轮密度为6.8~7.0 g/cm^(3),硬度为50~70 HRB,耐磨性好,强度和精度均满足使用要求,且年产量达到了100万只。

壳体成型工艺分析与注射模设计

通过对壳体成型工艺及模具结构方案进行分析,待成型壳体在模具中竖直摆放可采用1模4腔布局。利用动模型芯可成型壳体部分型槽和凸台,采用斜推杆内抽芯兼脱模机构成型壳体剩余型槽和凸台。采用二次脱模机构使壳体能顺利脱模,应用斜导柱滑块推件管二次滞后脱模机构,使壳体和浇注系统凝料在第一次脱模时,就能顺利脱出。该模具结构的设计可为同类型注射模提供参考。

浅谈铝合金汽车后保险杆连接板加工工艺

本文阐述了铝合金后汽车保险杠连接板的工艺特点,并针对高质量要求的特点进行生产工艺研究,确保了该产品的稳定批量生产,为同类型零件的加工可提供借鉴作用。