高强耐蚀油套管抗SSC失效原因分析

对抗SSC失效的C110级油套管进行断口形貌观察,通过对比失效钢管和正常钢管的化学成分、力学性能、金相组织和晶体学特征等,分析C110级油套管抗SSC异常失效的原因。结果表明,失效钢管断口裂纹源处未发现大颗粒非金属夹杂或气孔的冶金缺陷,失效钢管相对于正常钢管,其基体组织低角度晶界比例和位错相对更多,受亚晶界和位错等缺陷处捕氢能力较强的影响,在富含H_(2)S的环境下,晶体缺陷部位局部氢含量富集,导致氢致开裂。为进一步分析晶体缺陷的产生原因,反溯了失效钢管的生产工艺,该批钢管在入库检测时发现出现了尺寸偏差,后续经冷拔处理,变形部位在冷拔过程中聚集了大量的位错和低角度晶界,导致钢管抗SSC失效。

酸性油田管线管用无缝钢管抗腐蚀性能分析

介绍对最小名义屈服强度为450 MPa(65 kpsi)的抗硫化氢应力腐蚀管线管采用四点弯曲方法制备SSC试样,进行抗H2S应力腐蚀评价,超声波探伤、冲击性能试验和金相分析的试验过程。评价试验结果显示,该抗硫化氢腐蚀管线管SSC试样通过超声波探伤未发现裂纹及开裂。评价试验试样未有明显的性能降低,内部未有氢致裂纹,具有很好的抗氢渗入能力。试样表面状态局部的微腐蚀,为表面的均匀腐蚀,腐蚀产物为FeS。管线管组织均匀、晶粒度细小,能阻止氢的进一步扩展,对材料的抗硫化氢腐蚀性能有着重要的影响。

高强度抗硫化氢腐蚀套管的轧制工艺研究

分析了高强度抗硫化氢腐蚀套管轧制变形难度较大的原因,提出了相应的解决办法,并在实际应用过程中取得良好效果,实现了此类难变形金属在二辊式连轧管机上轧制的突破。

H_2S对钻具的危害和内涂层技术的应用

本文介绍了在钻井过程中硫化氢对钻具的危害、发生硫化氢腐蚀和氢脆开裂的机理,并着重论述了内涂层技术在防止硫化氢腐蚀和氢脆开裂的应用,以及高抗硫涂层的开发情况。

先期质量策划在提高抗硫管直度质量中的应用

介绍了产品先期质量策划(APQP)的意义,通过运用APQP的主要核心工具(过程流程图、过程失效模式及后果分析和控制计划),分析APQP在企业的实施模式,及其在提高抗硫管直度一次合格率中的具体应用。应用结果表明:通过运用APQP质量工具,改进了产品质量,使抗硫管直度一次合格率由80.0%提升至95.7%,促进了企业质量管理水平的提升,节约了制造成本,提高了企业经济效益。

120和125钢级钻杆在NACE溶液中腐蚀行为研究

将改进型27CrMo材料热处理成120和125钢级钻杆,采用电化学技术测试、浸泡试验和硫化物应力腐蚀试验,对比分析了两种钢级材料的腐蚀性能。结果表明:120钢级钻杆出现椭圆状腐蚀坑,而125钢级钻杆出现细长的腐蚀坑,腐蚀坑深度约为120钢级钻杆的两倍,且坑底出现腐蚀裂纹。120钢级钻杆通过了NACE TM 0177 A法D溶液抗硫化物应力腐蚀试验,而125钢级钻杆发生断裂,断裂方式为沿晶断裂,故125钢级钻杆抗硫应力腐蚀性能不佳。

L245NS抗硫化氢腐蚀管线管的生产实践

介绍了L245NS抗硫化氢腐蚀管线管的成分设计及斜轧试制过程,检测了产品的几何尺寸、机械性能、硬度、显微组织,重点分析了产品的抗腐蚀性能。生产实践证明,通过适当地提高Mn元素和降低C元素含量,制定合理的轧制温度控制制度,采用斜轧工艺生产出的L245NS钢级抗硫化氢腐蚀管线管满足GB/T 9711-2017要求。

Q345R(R-HIC)特厚抗酸容器用钢的研制

依靠先进的装备能力,通过对化学成分、冶炼、模铸、加热、轧制及热处理等工艺的优化设计及精准控制,湘钢成功开发出200 mm压力容器用Q345R(R-HIC)特厚抗酸钢板。试验结果表明,实物钢板钢质纯净,P、S等有害元素及夹杂物含量低,晶粒细小,组织均匀;经590℃回火保温14 h的模拟焊后热处理具有良好的强韧性和抗层状撕裂能力;同时拥有良好的抗氢致开裂及抗硫化物应力腐蚀开裂性能;各项性能完全符合抗酸容器的技术要求。