煤制气项目水平衡及原水中断优化调整措施

介绍了煤制天然气项目生产过程中水的主要来源与消耗,并根据生产工艺特点对生产过程中产生的不同水质的水采取不同处理措施,进行回收利用,实现“高水高用,低水低用,阶梯使用”,减少水资源的浪费。通过全厂水平衡分析,依据水的来源与消耗,对原水中断后生产装置的运行调整提供理论依据,当原水中断时,根据其恢复时间采取最佳的优化调整方案,合理平衡生产,尽最大可能保证化工主系统的安全稳定运行,做好科学调度、合理分配、优化生产、减少损失,实现原水中断影响最小化,安全生产最大化。

煤化工装置锅炉给水呈酸性的原因分析及应对措施

结合某公司煤化工装置的运行实际,分析了锅炉给水、脱盐水呈酸性对煤化工生产运行的影响,以及锅炉给水pH值最低下降至4.2的主要原因是配套的脱盐水站混床再生时盐酸进入制水系统引起的,并提出了相应的应急处置措施和防范措施。

正畸过程中釉质脱矿的研究进展

随着正畸患者的增多,正畸过程中患者的釉质脱矿率亦越来越高。尽管正畸治疗并非导致釉质脱矿的直接原因,但其对口腔生态环境却有着间接的影响。譬如,正畸矫治器的使用、正畸附件数量的增加和正畸疗程的延长皆可导致口腔微生物数量的增加,阻碍患者对食物残渣的清洁等;因此,本文就釉质脱矿率和脱矿牙位调查,釉质脱矿因素及其相关分析,预防措施和口腔保健研究进展作一综述。

电厂除盐水中断原因分析及预防措施

分析了因远传数据不准确,现场水位计卡涩,岗位人员巡检不认真,造成除盐水箱假水位,除盐水泵进空气落水,导致二期除盐水系统供应中断.

炼油厂除盐水处理技术措施

为了达到炼油厂除盐水处理的效果,采取最优化的除盐水处理技术措施,结合炼油生产实际情况,达到预期的除盐水效果,满足炼油厂的废水处理的技术要求,使其达到环保的指标,避免发生环保事故,降低炼油生产成本,不断提高炼油厂的生产效率。

反渗透技术在清江石化除盐水工艺中的应用

综述了陶氏反渗透膜的膜结构、产地及应用行业。阐述了清江石化反渗透脱盐装置的工艺过程、工艺控制参数(回收率、脱盐率、进出水水质)及工艺流程和反渗透脱盐装置的运行情况,包括使用的陶氏反渗透膜元件的特点及应用,设计的工艺原理、流程、参数,以及应用中存在的清洗周期短、制水比居高不下等问题及相关改进措施。

混凝土中氯离子的预防及处理

氯离子对混凝土结构的腐蚀已引起广泛重视,本言文就目前对混凝土防腐蚀所采取的隔离、修补、钢筋保护、电化学除盐及阴极保护法的具体应用作了简要论述。

干熄焦锅炉爆管的原因及预防措施

分析了新钢焦化厂2#干熄焦锅炉爆管的原因,通过稳定锅炉操作、加强锅炉加药操作和除盐水水质监督、定期维护干熄焦锅炉,可预防干熄焦锅炉爆管,保证干熄焦的稳定运行。

碳酸饮料对青少年恒牙釉质的脱矿作用及解决措施

目的:探讨碳酸饮料对青少年恒牙釉质脱矿作用的影响。方法:收集健康上颌第一前磨牙20颗,随机分为两组。试验组采用碳酸饮料浸泡,对照组未经碳酸饮料浸泡,切片后观察两组的表面形态。结果:对照组恒牙釉质表面少见划痕。试验组釉质极不规则,组织结构疏松,牙齿表面的脱矿十分明显。结论:碳酸饮料加重了青少年恒牙釉质的脱矿作用,应减少碳酸饮料的饮用频率和摄入量,采取一定的防范措施。

整流系统的运行管理经验

介绍了整流系统的运行管理经验,指出在整流系统的运行和管理中不同设备虽有不同的运行管理模式,但其总的基本理念和基本原理都是相同或相通的,可以相互借鉴。

混床交换器树脂泄漏的原因分析及防范措施

海洋石油富岛有限公司脱盐水装置二级除盐设备混床交换器频繁出现树脂泄漏情况,造成产水品质下降、制水周期缩短、酸碱消耗和废水排放量增加、设备检修频繁及操作人员劳动强度过大,同时对脱盐水装置精制脱盐水的正常生产和供应带来了较为严重的影响。为此,本文从混床交换器内布(集)水母管、不锈钢绕丝管和ABS滤水帽等内部构件出现的树脂泄漏情况进行了原因分析,并针对该脱盐水装置的生产现状从精细化工艺操作、设备升级改造等方面提出了一系列防范措施和合理化建议,以便实现混床交换器的安全稳定生产和精制脱盐水的保质保量供应,确保脱盐水装置的“安、稳、长、满、优”运行。

脱盐水装置节能回收改造总结

海洋石油富岛有限公司二期、三期脱盐水装置生产精制水过程中,直接将水质较为良好的在线分析仪表取样水排入污水厂,造成了生产用水的浪费,为了减少装置生产废水的排放量,提高装置生产用水重复利用率,降低装置污水处理成本,对脱盐水装置进行了节能回收改造,将排放的清净生产水回收至循环水系统作为补充生产水使用,取得了较好的经济效益和环保效益。

延长除盐水系统混床交换器周期制水量的分析

某脱盐水装置采用离子交换除盐工艺制取精制脱盐水时,混床交换器存在再生周期短、再生酸碱消耗量高和再生废水量多等问题。为降低再生酸碱耗量、减少再生废水排放量,该脱盐水装置采取了一系列改进措施将混床交换器周期制水量由5万t/a延长至6万t/a,不仅达到了预期的降耗减排效果,同时给装置节省了运行维护费用。