基于AnyCasting软件卡钳制动钳的工艺分析

制动钳是汽车制动系统的一个零部件,在汽车刹车制动过程中起着至关重要的作用。材料选用A356铝合金,分别用金属模铸造和熔模铸造的方法,针对铸造过程中制动钳存在的缩孔缩松等缺陷,基于AnyCasting软件,采用有限元法,结合制动钳的结构特点、实际生产条件,设计铸造工艺,对铸造过程进行数值模拟。基于残余熔体模数参数、二次枝晶臂间距,较为准确地预测缺陷发生的概率及产生缺陷的位置,并分析铸件组织的致密性。分析结果表明,在选择合理浇口的前提下,金属模铸造充型过程更平稳、产生缺陷的概率更小、晶粒组织致密性更好。浇口处的缩孔缩松缺陷可设置冒口进行补缩,对铸件本身不会造成影响,力学性能符合生产要求。

基于AnyCasting排气歧管砂型铸造数值模拟及试验研究

用砂型铸造生产的排气歧管汇聚多个支管,内外表面有极复杂的曲面,这对生产工艺提出很高要求,若工艺不当,会在浇注过程中产生缩松、缩孔、卷气、冷隔、夹渣等缺陷。运用AnyCasting铸造模拟软件对试制产品进行流场和温度场分析,基于分析结果预测铸件中存在的缺陷种类、位置和大小。理论分析与试验结果基本吻合,通过分析缺陷情况实施相应工艺优化,将缺陷影响降至最小程度,从而得到满意铸件。

基于AnyCasting的镁合金缸盖结构设计与工艺参数优化

在实际压铸试验的基础上,提出了合理的铸件结构和压铸工艺参数。利用AnyCasting软件求解了不同工艺参数和铸件结构对铸件充型、凝固过程的影响规律。在现有的镁合金汽车缸盖铸件条件下,根据凝固规律重点研究了铸件中可能存在的缩松、缩孔分布与尺寸。结果表明:优化的铸件结构以及优化的压铸工艺参数(浇注温度680℃,模具温度190℃,冲头低速速度0.2 m/s,高速压射速度为6 m/s,真空度30 kPa)能够明显降低铸件凝固时间以及减少铸件内部缩松、缩孔数量;同时在优化设计的基础上,结合阿基米德原理和力学性能测试验证了工艺参数和铸件结构的合理性,生产出了具有致密微观组织的镁合金零件。

基于Anycasting的挤压铸造镁合金试样力学性能研究

选用AZ91D镁合金为研究对象,使用Anycasting软件,对标准拉伸试样进行模拟,以浇注温度、挤压压力、模具温度为影响因素,分别绘制不同工艺参数下的力学性能曲线,观察对比各个试样的晶粒尺寸,研究了挤压铸造工艺参数对AZ91D镁合金力学性能的影响。结果发现,力学性能随浇注温度先增大后减小,随挤压压力增大而逐渐增大;模具温度对铸件的影响,与浇注温度有类似的规律。在浇注温度为670℃,模具温度为200℃,挤压压力为120MPa时,挤压铸件能够获得理想的力学性能,其σb=235MPa,δ=4.6%,硬度(HV)为62左右。由于在压力的作用下,引起AZ91D镁合金在铸造过程中过冷度过大,提高了凝固合金的冷却速度,同时也提高了导热系数,增加了形核率,从而到细化了晶粒,提高了合金的力学性能。

基于AnyCasting的铸造CAE技术培训教学与实践

论述了掌握铸造CAE技术对于铸造专业人才培养的重要性和必要性,介绍了铸造CAE软件在铸造材料成型及控制工程专业理论和实践教学中的一些应用,给出了学生毕业设计中采用AnyCasting软件进行某叶轮铸件的压铸工艺设计数值模拟和优化的实例。

基于Anycasting的铁型覆砂铸造工艺仿真设计应用

铁型覆砂铸造工艺已成为当今较为先进的铸造工艺,实现了自动化生产,生产效率高。通过预测磨球铸件在铁型覆砂铸造过程中可能产生的缺陷,进行了铸造工艺方案的初步设计,运用Anycasting软件进行了仿真计算和结果分析;生产试制后,针对实际生产中存在的缺陷进行了工艺方案的优化,仿真结果显示没有存在收缩缺陷,指导了生产实践。

基于AnyCasting的齿圈座铸钢件发热保温冒口设计

介绍了基于CAE的冒口设计方法,针对传统的冒口设计方法中存在的不足,采用AnyCasting铸造模拟软件对某厂生产的挖掘机齿圈座铸钢件发热保温冒口进行模拟。根据模拟所得的铸件凝固时间直接计算冒口模数,并利用补缩液量法校核冒口体积并确定冒口的数量。生产验证表明,该工艺设计的发热保温冒口补缩效果良好与模拟结果相符,既保证铸件无缩孔缺陷,又提高了工艺出品率。

移动自组网络中基于启发式环索算法的Anycasting路由的研究

移动无线自组网络(MobileAdHocNetworks)是一种新型的无线网络,网络中不需要固定通信设施的支持,具有很高的灵活性.任播路由(AnycastingRouting)在移动无线自组网络中有着十分重要的潜在应用.该文提出的基于启发式环索算法的Anycasting路由在路由请求过程中能够根据以前搜索中获得的“先验”知识动态地调整搜索的参数,使搜索总是向着“最可能”的方向进行.模拟实验表明,采用启发式环索算法的混合式Anycasting路由在不影响路由正确性的情况下能极大地减少网络中无用的路由请求消息,从而提高网络的整体性能.

基于AnyCasting的长细钢锭铸造成型数值仿真

为了获得力学性能、表面质量、内部组织优良的某型电极坯用长细钢锭,分析了其铸造原理及工艺。运用有限元铸造仿真软件AnyCasting建立了长细钢锭铸造成型的数值仿真模型,对其在铸造成型过程中的钢液流动速度、温度、缺陷概率及碳偏析变化趋势及分布规律进行了数值仿真。结果表明：在长细钢锭铸造成型过程中,钢液流动速度由中心向两侧逐渐减小;温度和碳偏析最大值主要分布在钢锭中心位置,分布区域呈沿长度方向的长椭圆状;缺陷主要分布在上端中心位置处,区域呈沿长度方向的细长椭圆状。该研究结果能为细长钢锭铸造产品质量提升提供参考。

模拟软件AnyCasting在耐磨铸件工艺中的应用

以某大型矿山机械中的关键铸件为例,运用三维铸造模拟软件AnyCasting分别对铸件的两种铸造工艺方案进行模拟,经对比分析得出合理的铸造工艺方案。

基于AnyCasting的列车制动器球墨铸铁件工艺优化

利用AnyCasting软件,对列车制动器球铁吊架的充型、凝固过程进行模拟仿真,从温度场和模数等方面分析缩孔情况及其形成原因,并采取相应工艺措施进行优化,如增加冒口拔模斜度、延长冒口颈长度和提高冒口高度等,消除了铸件缺陷,从而得到品质优良的铸件。

基于AnyCasting的发动机缸体砂型铸造数值模拟

应用铸造模拟软件AnyCasting,通过分析砂型铸造缸体的流场和温度场,跟踪流头铁水的流动情况,分析了缸体挺杆孔侧水腔漏水原因,模拟结果与实际的漏水位置相符;在此基础上,分析了两种改进工艺的流场和温度场的情况,为实际生产提供参考。

基于Anycasting的汽车雨刮压铸工艺的数值模拟研究

采用Solidworks三维造型软件设计了汽车雨刮及其浇注系统,利用Anycasting软件对其充型、凝固过程进行了模拟。对充型、卷气和凝固顺序进行了分析,并对缺陷概率进行了预测。结果表明,在现有的工艺参数下金属液能够平稳地充型,铸件形状比较完整,雨刮的凝固过程比较合理,整体上实现了顺序充型和顺序凝固。但在雨刮的两个小孔附近出现了卷气、产生了孤立的熔池,这些地方有可能产生缺陷。

基于AnyCasting的齿轮泵壳体金属型铸造工艺优化

利用AnyCasting软件对铸件原工艺方案的充型和凝固过程进行数值模拟,模拟结果表明内浇口充型速度为60 cm/s时,金属液充型平稳,但内浇口附近局部过热;内浇口充型速度为100 cm/s时,金属液有紊流产生,但内浇口附近局部过热消失。实际生产中给出以下改进措施:1)采用先慢后快的充型速度;2)在凝固阶段金属芯通水冷却。采用新的铸造工艺方案后,铸件内部缺陷基本消失。

AnyCasting虚拟仿真在砂型铸造中的应用及缺陷分析

基于AnyCasting虚拟仿真软件,论述了实践教学案例侧枕模型模拟预测砂型铸造过程中填充和凝固的顺序以及可能存在的缺陷。经过AnyPRE前处理、AnySOLVER计算求解和AnyPOST后处理,观察分析充型时间、凝固时间、温度、压力、卷气、水平涡流等。通过结果合并功能发现二维或三维的凝固缺陷,并对缺陷进行分析解决方案。

基于AnyCasting蒸汽发生器支承件的铸造缺陷分析及工艺优化

针对压水堆核电站蒸汽发生器支承件在砂型铸造过程中出现的缩松、缩孔等缺陷,运用Any Casting铸造模拟软件对其原铸造工艺进行模拟,结合其结构特性,对原铸造工艺进行优化。结果表明,采用优化的工艺有效地防止了蒸汽发生器支承件的缩松、缩孔等缺陷,铸件质量明显提高。

基于Anycasting的转向泵壳体浇注系统优化

介绍基于Anycasting软件的转向泵壳体铸造浇注系统的优化设计。利用该软件,针对不同浇注系统类型和浇注温度下铸件的充型和凝固过程进行了模拟、预测分析,并通过软件的后处理模块,直观地观测铸造过程中缺陷产生的概率及分布位置。经过比较和改进,得到铸件的最佳浇注系统,并应用于生产实践过程。

基于Anycasting铸造模拟技术的DA5排气歧管产品研制

对铸件充型凝固过程数值模拟是提高铸件质量和铸造生产经济效益的重要途径之一.在DA5排气歧管新品研制开发基础上,以模拟仿真软件Anycasting为工具,在DA5排气歧管模具设计初期,对不同浇注系统进行了铸件充型过程三维数值模拟,为浇注系统设计方案选择提供依据.同时通过高级缺陷分析,对缩孔缺陷进行了预测,为DA5排气歧管工艺方案改进提供了方向,缩短了DA5排气歧管新品研制周期.

基于Anycasting的铝硅合金离心铸造数值分析

针对采用离心铸造方法制备自生初晶颗粒增强的铝基梯度复合材料过程中产生的宏观缺陷,以Anycasting为模拟软件,以Al-18Si-6Mg合金为研究对象,采用数值模拟和试验相结合的方式对卧式离心铸造的充型过程、温度场分布、卷气过程、氧化夹渣形成位置以及缩孔的形成进行了详细的分析.结果显示,针对该类铝合金,离心转速控制在1 000r/min左右时,铸件可以获得较好的外观形貌;同时,成型过程中的卷气是导致铸件形成气孔的主要原因.气孔与氧化夹渣的分布位置与充型过程、温度场分布以及铸型结构有关.而铸件轴向和壁厚方向上的双向凝固是造成缩孔的关键,如何解决成形过程中的双向凝固,是采用离心铸造制备自生增强铝基梯度复合材料有待解决的关键难题.

基于AnyCasting碟式制动盘两种铸造工艺仿真对比与分析

为了获得碟式制动盘优良的铸造工艺,消除铸件缩孔缩松的出现,提高铸件的力学性能。利用AnyCasting铸造有限元分析软件对碟式制动盘的两种砂型铸造过程进行了模拟分析。分析结果表明:当采用第一种铸造方案时一次只能得到一个铸件,冲型时间为3.4 s,凝固时间为658.6 s;第二种铸造方案设置合理的冷铁与冒口,采用一模三腔,一次铸造可以形成三个铸件,冲型时间为7.48 s,凝固时间为591.02 s,并且没有缩孔缩松缺陷。