AutoForm-Sigma模块在汽车行业工程设计阶段的应用

在汽车行业,随着新车型开发周期的缩短,工程设计阶段对产品数据的生产稳定性要求越来越高。以行李箱盖外板为例,介绍了AutoForm软件中稳定性分析Sigma模块的运用。在工程设计阶段,通过把影响零件成形性的因素以参数变量的形式进行有效组合,在Sigma模块中进行稳定性分析,寻找对造型改动量最小且满足稳定生产的方案。经现场验证,利用AutoForm-Sigma稳定性分析的方案可以保证后期生产稳定性,缩短调试周期,为设计阶段的数据优化提供准确的建议。

基于Autoform-Sigma的汽车顶盖后横梁冲压工艺参数优化

以汽车顶盖后横梁为研究对象,利用Autoform软件对其进行冲压数值模拟。根据首次模拟结果选择开裂、起皱等缺陷位置附近的拉延筋系数及压边力为设计变量,利用Autoform-Sigma模块对其冲压工艺参数进行优化。经过123次迭代,当Sigma优化收敛时,获得了最优模拟结果并确定了最优冲压工艺参数。最优模拟结果表明,原开裂区域未出现开裂或存在破裂风险,且变形不充分的区域大幅减小,同时主应变和减薄率等指标大幅度下降。按优化后的最优冲压工艺参数进行冲压成形试验,成形件未出现起皱、开裂缺陷,与数值模拟结果一致,验证了冲压工艺参数优化的正确性。

基于Autoform-Sigma的汽车A柱内板冲压工艺参数优化

以某汽车A柱内板为研究对象,针对拐角区域开裂、起皱问题,以拉延筋系数、板料尺寸、摩擦系数和压边力为优化变量,以无开裂、无起皱为优化目标,借助Autoform-Sigma模块进行冲压工艺参数的优化设计与分析。该模块通过采用质量管理和统计学理论相结合的方法,经过64次迭代运算,最终找到无开裂、无起皱的理想模拟结果和最优冲压工艺参数,即:拐角处的拉延筋系数为0.28、板料尺寸偏差为-4 mm、压边力为780 kN和摩擦系数为0.13。按照最优冲压工艺参数进行生产试验,冲压出的零件状态良好,无开裂和起皱缺陷,与数值模拟结果一致,验证了该方法的可行性,同时节约了大量的时间和成本。

Autoform Sigma模块在汽车后盖内板模具调试中的应用

介绍应用Autoform的Sigma模块快速找出影响汽车后盖内板成形过程中产生开裂的主要因素,进而确定解决方案,提高模具调试效率。实际案例表明,用Sigma模块解决零件开裂问题效果良好。

Sigma稳健性分析在冲压模具调试中的应用

在汽车冲压模具的成形分析过程中,往往一些参数无法精确给定具体数值,如材料参数、摩擦系数、拉伸筋强度、板料形状等都存在不确定性,导致现场调试时与CAE仿真结果不吻合,不能及时生产出合格的制件,影响模具调试周期。基于AutoForm-Sigma模块,阐述稳健性分析在汽车覆盖件车门内板冲压模具制造调试过程中的成功应用,快速找到导致制件缺陷的主要因素,及时解决拉伸制件开裂问题,为汽车覆盖件冲压模具制造调试提供参考。