硫化温度及硫化程度对NR/BR共混胎面胶性能的影响

研究了硫化温度及硫化程度对天然橡胶(NR)/顺丁橡胶(BR)共混胎面胶性能的影响。结果表明,当硫化程度在90%~105%且硫化温度为145℃时,硫化程度对硫化胶60℃下tanδ及耐磨性等的影响较小;当硫化温度为155℃时,硫化程度对硫化胶60℃下tanδ及耐磨性等的影响较大;145℃硫化胶苛刻条件下耐磨性较好,155℃硫化胶一般条件下耐磨性较好;硫化温度为155℃时,硫化程度可控制在95%~100%,其硫化胶60℃下tanδ达到145℃硫化胶同样效果。

NR/BR/TPI并用胶的性能研究

试验研究NR/BR/反式1,4-聚异戊二烯(TPI)并用胶的性能。结果表明,与NR/BR并用胶相比,NR/BR/TPI并用胶的t90缩短,硫化胶耐屈挠性能得到改善,硫化胶与金属的粘合性能显著提高;动态热力学分析结果说明,TPI用量为10份时,NR/BR/TPI硫化胶具有较大的损耗因子和较低的动态生热(80℃下),可用于橡胶-金属减震制品的开发。

LIR对NR/BR混炼胶加工性能的影响

采用RPA2000橡胶加工分析仪研究液体聚异戊二烯(LIR)、芳烃油和LIR/芳烃油并用体系对NR/BR混炼胶加工性能的影响。结果表明,LIR和LIR/芳烃油并用体系均能有效改善NR/BR混炼胶的加工性能,且后者的增塑效果较LIR或芳烃油单用时更为显著,其对应的混炼胶粘度较小,工艺能耗和成本较低;LIR/芳烃油并用体系对应的NR/BR硫化胶性能良好,炭黑在其中的分散性也较好。

填充剂与NR/BR相互作用研究

利用氨离解物理吸附键的方法 ,研究了炭黑、白炭黑 /偶联剂及炭黑 /偶联剂 /白炭黑与NR/BR的相互作用及其对硫化胶性能的影响。结果表明 :橡胶 炭黑相互作用中共价键占 40 % ,物理作用占优势 ,橡胶 偶联剂 白炭黑相互作用中共价键占 66% ;橡胶 偶联剂 白炭黑 炭黑相互作用中共价键占 71%～ 73 % 。

NR/BR/TPI共混物硫化体系的研究

研究了普通硫化体系 (CV)、半有效硫化体系 (SEV)和有效硫化体系 (EV)对NR/BR/TPI共混物 (共混比为40 / 40 / 2 0 )性能的影响 ,特别是CV体系中硫黄和促进剂DM用量的影响。结果表明 ,采用CV体系 ,NR/BR/TPI共混物的耐疲劳性能等物理性能较好 ,硫黄用量为 3份、促进剂DM用量为 1份时 ,共混物的撕裂强度和耐屈挠性能最好 ,其它性能也保持在较高水平。配合剂直接加入共混胶中混炼比分别加入 3种生胶混炼后再加以混合的方式可获得更好的力学性能 ,但正硫化时间和焦烧时间缩短。

改性纳米硫酸钡在NR/BR并用胶中的应用

研究改性纳米硫酸钡对NR/BR并用胶性能的影响。试验结果表明,采用改性纳米硫酸钡部分替代炭黑,NR/BR并用胶的焦烧时间和正硫化时间延长,加工性能和耐热空气老化性能良好,耐屈挠性能优异,滞后损失和生热较低。

反应型增塑剂LIR对NR/BR并用胶性能的影响

以液体聚异戊二烯橡胶(LIR)为反应型增塑剂,研究LIR对NR/BR混炼胶性能、硫化胶物理性能和耐热空气老化性能的影响,并与添加芳烃油的NR/BR并用胶进行对比。结果表明,LIR对NR/BR混炼胶有增塑作用,但增塑效果不如芳烃油;添加LIR的NR/BR硫化胶的物理性能总体上优于相应的芳烃油硫化胶,耐热空气老化性能也较好;LIR在硫化过程中可与NR和BR发生共交联。

炭黑与NR/BR/EPDM共混胶混炼工艺研究

研究了混炼工艺对天然橡胶(NR)/顺丁橡胶(BR)/三元乙丙橡胶(EPDM)共混胶性能的影响。结果表明:炭黑预混入EPDM的混炼工艺可以改善NR/BR/EPDM共混胶的流动性,改善炭黑的分散程度,提高胶料的物理机械性能和耐屈挠疲劳性,预混入炭黑量以20%～50%(质量分数)较为合理;采取50%比例的硫化剂、促进剂、活性剂预混入EPDM的工艺方法能有效改善NR/BR/EPDM的共硫化性,显著提高胶料的物理机械性能和耐屈挠疲劳性。

NR/BR/NBR并用胶的结构与性能

研究了NR/BR/NBR并用胶的结构与性能。透射电子显微镜分析显示,随着NBR用量的增大,炭黑的分散趋于均匀;NR/BR/NBR并用胶出现两个玻璃化温度,在0℃时的tanδ值增幅较大,而在65和80℃时的tanδ值变化不大;并用胶物理性能变化不大。通过调节NBR用量可获得抗湿滑性能较好、滚动阻力和生热小的胎面胶。

NR/SBR/BR共混胎面胶料动态力学性能及生热特性研究

利用动态力学分析技术,研究了8种胎面胶料配方的滚动阻力、湿抓着性及生热率,实验结果表明:SBR的滞后损失大,生热多,BR的抗湿滑性差一些,NR/SBR/BR的并用比为60/20/20有良好的湿抓着性、低的滚动阻力和生热率,炭黑N121比N115的滚动阻力和生热率都小,湿抓着性良好。实验结果一方面为轮胎胎面胶料配方提供参考,另一方面为轮胎温度场的研究提供物性参数生热率。

高岭土补强NR/SBR/BR的红外光谱研究

通过FT-IR仪,对制备的高岭土/NR/SBR/BR复合材料进行了系统的分析和研究。结果表明:硅烷偶联剂与高岭石表面产生了化学键合;在复合材料的硫化过程中硫磺与橡胶大分子形成了C-Sx-C键;高岭土的加入能够影响C-Sx-C键的形成,其内羟基能与橡胶大分子反应;高岭土在偶联剂的作用下融入橡胶基体中,提升了硫化胶的力学性能;FT-IR可以研究高岭土补强NR/SBR/BR复合材料的机理。

多项式回归方法拟合NR/BR共混胶料疲劳断裂曲线

探讨采用多项式λ＝ｂ０＋ｂ１ｌｇＮ＋ｂ２ｌｇ２Ｎ逼近ＮＲ／ＢＲ共混硫化胶料疲劳破坏曲线。结果表明，试验值与理论值吻合良好，相对偏差的绝对值小于或等于２４５２％，且分布较均匀，相关系数均大于或等于０９９８８。表明该多项式方程可描述ＮＲ／ＢＲ共混胶料的疲劳断裂曲线。

TPI和不同硫化体系下硫黄用量对TPI/NR/BR并用胶性能的影响

研究TPI和不同硫化体系下硫黄用量对TPI/NR/BR并用胶性能的影响。结果表明,TPI/NR/BR并用比为15/42.5/42.5、选用普通硫黄硫化体系且硫黄用量为2份时,TPI/NR/BR混炼胶的加工性能良好,硫化胶可达到物理性能、动态疲劳性能和耐热空气老化性能的平衡。

有机蒙脱土对三元共混胎面胶(NR/BR/SBR)结构与性能的影响

采用机械共混法制备了天然橡胶(NR)/顺丁橡胶(BR)/丁苯橡胶(SBR)/有机蒙脱土(OMMT)复合材料;用X射线衍射(XRD)和扫描电镜(SEM)对复合材料的结构进行了表征,并研究了OMMT对复合材料的物理机械性能、硫化性能、热稳定性能的影响。结果表明,该复合材料为插层型复合材料,添加5phr OMMT有利于提高复合材料力学性能、耐磨性能、热稳定性能,促进硫化,降低最低扭矩。

TPI/BR/NR胎侧胶的混料回归设计

将反式-1,4-聚异戊二烯(TPI)与顺丁橡胶(BR)和天然橡胶(NR)并用作轮胎胎侧胶,采用混料回归设计法设计试验,并回归处理试验数据,优选最佳配方。结果表明,通过回归分析得到的各性能指标的回归方程具有较高的显著性。选择出最佳配方为TPI/BR/NR(质量比)为20.2/20.0/59.8。

均匀设计方法在S-SBR/NR/BR三元共混胎面胶配方设计中的应用

采用均匀设计方法对溶聚丁苯橡胶 (S SBR) /NR/BR三元共混胎面胶配方进行了预测和优选 ,并用三角坐标图表征了生胶并用比与硫化胶物理性能 ,尤其是生热性能的关系。研究结果表明 ,当S SBR/NR/BR并用比为 60 /10 /30或 60 /2 0 /2 0时 。

纳米氧化锌对NR/SBR/BR并用胶性能的影响

研究纳米氧化锌对NR/SBR/BR并用胶性能的影响。结果表明 ,纳米氧化锌用量增大 ,NR/SBR/BR并用胶的正硫化时间缩短 ,耐磨性能和耐热氧老化性能提高 ,但拉伸强度和拉断伸长率下降明显 ;1份纳米氧化锌替代 5份普通氧化锌 ,NR/SBR/BR并用胶的拉伸强度、拉断伸长率、耐磨性能和耐热氧老化性能提高。

CR与EPDM,BR或NR并用胶混炼性能的研究

研究CR与EPDM,BR或NR并用胶门尼粘度、混炼性能和加工性能随温度变化的规律。结果表明,在一定温度范围内,随着温度的升高,并用胶料门尼粘度降低的幅度依CR/NR,CR/BR和CR/EPDM的顺序减小;胶料弹性模量变化趋势与门尼粘度基本相同;CR与EPDM和BR并用胶料对温度的敏感程度相对较低,与金属辊筒表面的粘附力较小,在较高辊温下也能保持弹性状态,容易薄通出片;相同并用比和辊温条件下,并用胶料混炼性能按CR/EPDM,CR/BR和CR/NR的顺序依次变差。

改性白炭黑对NR/BR/SBR并用橡胶力学性能的影响

本文系统研究了经不同改性剂单独及复配改性后白炭黑对NR/BR/SBR并用橡胶力学性能的影响。结果表明:经硅烷偶联剂WD-50,WD-81以及油酸改性的白炭黑填充后并用橡胶的力学性能明显增强,抗拉强度提升到15.07 MPa,撕裂强度达到36.46 MPa,300%定伸应力提升到3.21 MPa,硬度为57 HA,拉断伸长率为869.01%,扯断永久变形为19.6%,符合普通橡胶板的国标要求。并用橡胶拉伸断面SEM照片显示,改性后的白炭黑可以较好的和橡胶基质融合。

氧化锌预分散母胶粒对NR/BR体系胎面胶性能的影响

研究自制氧化锌质量分数为80%的预分散母胶粒ZnO-80与氧化锌粉(ZnO)对天然橡胶(NR)和顺丁橡胶(BR)共混胎面胶性能的影响。结果表明,当体系中使用自制ZnO-80(A4)代替ZnO粉时,表观交联密度提高9.8%,拉伸强度提高18.6%,邵尔A硬度无变化,磨耗值降低35.7%。橡胶加工分析仪(RPA)测试表明,使用ZnO-80(A4)胎面胶的滚动阻力和生热量比使用ZnO粉的胎面胶要低,活性剂分散性更好。