Preparation of tube blanks by atomization deposition process

By using the method of mathematical calculation combined with experiment, the technological conditions of atomization deposition process for making tube blanks with even thickness were studied. The results show that in the case of the substrate rotating and translating simultaneously, when the ratio of the rotation frequency to the translational velocity is very large, and the other deposition conditions are suitable, tube blanks with even thickness and high density can be produced, and the actual deposition efficiency will be highest.

06Cr18Ni11Ti管坯探伤与晶间腐蚀不合原因分析及改进措施

针对06Cr18Ni11Ti管坯探伤不合以及晶间腐蚀不合问题,采用光学显微镜和扫描电子显微镜对缺陷进行了检测和分析。结果表明:造成探伤不合与腐蚀开裂的原因是相同的,都是因为管坯中存在大量0.4~0.6 mm大尺寸链状TiN夹杂物团簇。通过控制Ti合金化过程中Ti含量、Al含量、炉渣成分,降低浇注温度,提高快锻机单道次压下量,有利于提高探伤、晶间腐蚀的合格率。

浅析航空用高强TA18钛合金管材组织和性能影响因素

TA18钛合金凭借优异的综合性能成为航空航天管路系统的首选材料,虽然中强级别的TA18钛合金管材已实现批量化生产及产业化应用,但随着我国航空工业的快速发展,对液压管路系统在更高工作压力下服役的安全性和可靠性提出了迫切需求。介绍了TA18钛合金的特点以及研发、推广情况,阐述了材料成分、管坯制备、轧制工艺、热处理对TA18钛合金管材质量、组织和性能的影响,指出了我国在批量化制备高强TA18钛合金管材过程中所存在的诸多问题,并给出了今后的发展方向。

曲线落料管冬季制作焊接工艺分析

转运站曲线落料管在物料转运时常常出现流通性不稳定、气密性差等,严重影响生产和操作人员的身心健康。为解决这些问题提出了新的曲线落料管制作工艺,即采用焊接代替法兰连接。以新疆某电厂对曲线落料管的冬季制作为例,介绍了落料管的焊接方法,其中特别阐述了冬季焊接工艺的特殊要求,以及焊前、焊后的处理方法。为保证焊接质量,对焊缝进行了探伤分析,对焊接试样进行了金相组织观察和力学性能测试。结果表明,焊接质量良好,拉伸性能接近母材的性能,弯曲性能合格。

优化莫北2井区深井低渗油藏压裂工艺

通过对莫北2井区采油井口优化和压裂管柱分析,表明该井区的套管强度满足无封隔器压裂工艺;通过对比优化前后压裂工艺的投产费用与投产时间,以及现场应用表明,优化后的压裂工艺既简化了施工工序,减少了投产时间,降低了施工风险,又节约了投产费用,降低了投产成本。

20钢管坯表面纵向裂纹的形成机理

用扫描电镜能谱仪、金相检验等方法对 2 0钢管坯表面纵向裂纹形成的原因进行了综合分析。结果表明 :非金属夹杂物超标是导致管坯表面产生纵向裂纹的主要原因。

管坯冷定心孔电火花加工系统控制研究

针对消除轧管过程中"铁耳子"现象的管坯冷定心孔电火花加工控制问题,提出了一种基于定量反馈控制理论和非线性扰动观测理论的电液伺服控制策略。该控制策略将电液伺服系统划分为负载环和压力跟踪环,在负载环利用定量反馈控制器得到压力跟踪环的液压缸期望负载压力;在压力跟踪环则利用基于非线性扰动观测的控制器实现对液压缸负载压力的跟踪。系统实际控制结果表明,该控制策略具有较好的动态跟踪性能,可以较好地实现具体加工过程。

用空心铸坯热挤压成形奥氏体不锈钢管

介绍了一种新的奥氏体不锈钢无缝管材制备工艺 ,即对空心铸坯直接热挤压制备荒管。在对铸管坯的热压缩试验研究的基础上制定了正确的热挤压工艺。同时对热挤压后的荒管的组织与性能进行了研究 ,结果表明新工艺可获得组织和性能均与传统工艺水平相当的不锈钢荒管 ,但工艺流程缩短 。

确定汽车桥壳液压胀形极限成形系数的初探

推导出管坯复合液压胀形极限成形系数的数学表达式，确定了汽车桥壳复合液压胀形极限成形系数，为实际生产上确定成形次数和分配各道次的胀形系数提供了理论依据。

管坯模锻成形轮毂轴管技术的研究

根据汽车轮毂轴管零件的形状尺寸特点,分析了采用管坯模锻成形工艺的可行性,并制定了成形工步图。对各工步的工艺参数进行了计算,计算结果表明采用管坯成形轮毂轴管方案可行。制定了两种终锻成形方案,通过分析顺序成形锻件的头部形状为优选方案,但是缺点是模具结构复杂,或者设备投资大。最后对采用管坯成形和实心毛坯成形两种方案做了对比,结果表明,采用管坯成形锻件时由于不需要挤压内孔,大大地降低了成形力,在一定程度上改善模具的受力状况,提高模具的使用寿命。管坯成形汽车轮毂方案对实际生产有一定的指导意义,在一定程度上会提高其经济效益。

充气式油管堵塞器设计与应用

各大油田下入油管堵塞器堵塞油管时，或多或少都存在堵塞效果欠佳，堵塞后油管内仍有溢流，起全井管柱需要投堵多次堵塞器的问题，为此，研制了充气式油管堵塞器。该堵塞器自带密封动力源，压缩胶筒主要依靠自身高压氮气，不受外界环境负面影响，性能稳定，密封效果好，且外界井压对其有助封作用。密封压差在0～35MPa，且有一定的气密封能力，特别适用于油井的带压作业。充气式油管堵塞器在吐哈油田现场应用5井次，均一次性封堵成功。

汽车桥壳复合液压胀形成形系数研究及力参量匹配

本文推导出管坯复合胀形应力平衡方程及极限成形系数的数学表达式 ,求解了 0 75t轻型车后桥壳复合液压胀形极限成形系数 ,确定了成形力参量的匹配关系。

40Mn2V非调质钢热变形再结晶的研究

采用Gleeble-1500热模拟机测得40Mn2V微合金化非调质钢(%:0.38C、1.48Mn、0.12V)Φ90 mm管坯在800～1 000℃、变形速率0.5～2.0 s^(-1)时的真应力-应变曲线,并研究了该钢的动态再结晶行为。结果表明,40Mn2V钢的动态再结晶激活能Q_d为382.21 kJ/mol,通过动态再结晶图得出,因子Z>2.621×10^(15)时,40Mn2V钢动态再结晶难以完成,当因子Z>2.014×10^(17)时,该钢动态再结晶难以发生。

纯钛挤压管坯内孔铜包套破裂成因分析及预防措施

针对纯钛挤压管坯内孔铜包套破裂现象,通过金相、能谱及XRD分析对破裂铜包套表面的第二相进行了成分、物相和成因分析。结果表明:铜包套和纯钛锭坯相接触表面的第二相是Cu3Ti;包套破裂的主要原因是挤压比增大(从14.2提高到22.9)引起摩擦热和变形热增大,原半流体油基润滑剂的润滑效果不良,导致铜包套和纯钛管坯局部温度升高(>850℃),并在短时间内(<10s)发生Ti-Cu反应,导致铜包套撕裂脱落。通过实验确定了预防铜包套破裂的关键措施。

驱动桥壳整体复合胀形工艺设计及变形分析

介绍了汽车行业及驱动桥壳的市场需求,在现有成形工艺基础上,提出了一种驱动桥壳复杂结构成形的新的加工工艺,设计了与该工艺相匹配的关键工序。针对核心工序驱动桥壳整体复合胀形,采用有限元法对整体复合胀形变形过程进行验证分析,结果表明:开槽管坯胀形温度为600℃时,胀形过程最大应力值达到243 MPa,能够满足驱动桥壳成形需求。

高压锅炉管用12Cr1MoVG钢水平连铸圆管坯的试制

衡阳华菱钢管公司采用 30tEAF LF 水平连铸 (HCC)工艺试生产了高压锅炉用 12Cr1MoVG钢110～ 14 0mm圆管坯。生产结果表明 ,当钢中 (As +Sn)含量为 0 0 6 4 %时 ,管坯经 5 80℃ 5 0 0 0h时效后 ,室温冲击功由 130J降至 15J;当在炉料中配加 30 %优质生铁 ,钢中 (As +Sn)含量为 0 0 2 9%时 ,经 5 80℃ 6 0 0 0h时效后 ,室温冲击功为 185J ,满足标准要求。在冶炼时控制钢中 (As +Sn)≤ 0 0 30 % ,O≤ 4 0× 10 - 6 ,N≤ 90×10 - 6 ,P≤ 0 0 15 % ,S≤ 0 0 10 % ,各类夹杂物≤ 1级时 ,圆管坯各项性能均能达到标准和使用要求。

管坯大变形自由推压缩径残余应力的研究

管坯大变形自由推压缩径时端部存在翘曲,即端部外径大于定径区外径。针对端部翘曲区进行变形分析,并基于平衡条件推导了周向残余应力与翘曲变形和剪应力的关系表达式,揭示了由内表面层到外表面层整体存在周向残余拉应力的事实。在三向液压机上进行219 mm×7.5 mm无缝钢管的双侧大变形缩径,在缩径管件上截取包含端部翘曲区和定径区的试样,在其内外表面不同区域选取测量点,并采用X射线衍射法测量残余应力,端部翘曲区测量结果与理论分析结果趋势一致。针对缩径管件变形过程,采用ABAQUS软件进行有限元模拟,缩径变形及缩径力的模拟结果与缩径试验结果吻合,内外表面层残余应力的模拟结果与X射线衍射法测量结果趋势一致。给出了自定径区至端部沿壁厚方向及沿轴向方向的残余应力分布规律。

薄壁不锈钢管环压接头管坯成形研究

对薄壁不锈钢管环压接头的管坯成形进行了研究,用Ansys有限元分析软件LS-DYNA模块模拟分析了管坯在成形过程中轴向收缩和径向回弹所引起尺寸的变化,对模拟结果与实验数据进行了对比分析。结果表明,管坯在成形过程中发生显著的轴向收缩,收缩尺寸为28.52 mm,轴向尺寸补偿后,管坯最优截取长度为128.52 mm。管坯成形后在径向和轴向发生回弹,其中径向最大回弹尺寸出现在承口起包处,尺寸大小为0.34 mm,管坯其余管身的回弹尺寸为0.25 mm,需要补偿相应的尺寸。

纯钛挤压管坯内表面缺陷分析

针对纯钛挤压管坯内表面凹坑缺陷现象,通过金相、能谱及XRD分析对破裂铜包套表面和酸洗后钛管坯表面的第二相分别进行了成分、物相和成因分析。结果表明:铜包套和纯钛锭坯相接触表面的第二相是Cu3Ti;凹坑缺陷产生的主要原因是润滑条件不良时,挤压比增大(从14.2提高到22.9)引起摩擦热和变形热增大,进而使铜包套和纯钛管坯局部温度升高(>850℃),并在短时间内(<10 s)发生Ti-Cu液相反应,导致铜包套撕裂脱落。被撕裂的铜包套壁厚较大,且流动速度小于钛管坯的流动速度,其不规则的外形在钛管坯的内表面形成了大量点状或条形凹坑缺陷。提出改进热挤压工艺参数减少摩擦热和变形热是消除管坯内表面缺陷的有效措施。

一种新型动态检测钢管壁厚系统

介绍了动态检测管材壁厚的火花－超声法的工作原理和特点，并阐述了光纤多普勤测振仪的优点及实验结果。