多连杆高速压力机运动学分析

建立了一种多连杆高速压力机的运动学分析模型,利用MATLAB编写了相应的计算程序,并以某研发中的多连杆高速压力机为例进行了实例计算。计算结果表明:该型多连杆高速压力机在下死点附近速度较低、加速度较小,该运动特性有利于减小冲裁过程中产生的振动并降低噪声,提高下死点的精度。

由串联四杆机构组成的多连杆压力机下死点精度的研究

针对压力机的工作特点,分析了滑块下死点精度对于工件精度和模具寿命的重要性。利用系统动力学软件ADAMS建立了串联四杆机构的多体动力学模型并作了运动仿真。研究了曲柄长度、曲柄转速、滑块质量和滑块偏心距的变化对滑块下死点位移曲线的影响。仿真结果表明:随着曲柄长度、曲柄转速或者滑块质量的增加,滑块的下死点会向下偏移,且滑块在下死点附近的位移曲线波动会增大;而滑块偏心距的增加对滑块下死点位移的影响具有相反的作用。文中研究结果可对多连杆压力机的开发提供参考。

高速压力机下死点动态精度稳定技术

在高速精密压力机上应用对称布置曲柄连杆机构完全动平衡技术，提高了高速精密压力机下死点动态精度及精度的稳定性，使滑块在下死点的位置变动量控制在±５μｍ以内，满足了用级进模冲压生产精密零件的需要。

气压及转速对高速压力机下死点的影响

通过使用下死点检测仪,对某型号高速压力机进行下死点波形测试,揭示了无负载时静平衡气压与曲柄转速发生变化时的下死点变化规律。分析了产生这种规律的原因,建立了曲线方程并对方程的显著性进行了检验,提出了提高下死点精度的改进措施。

高速压力机下死点波形图研究

本文揭示了高速压力机在空载时的下死点波形,并与进口设备进行了对比;通过多个事例证明了在有负载情况及冲压特定零件时,下死点波形图中波谷最低值与波峰最高值之间差值(△)为定值,并给出了两种特殊情况下的△计算方法。

基于电涡流传感器的压力机下死点精度检测方法研究

锻压生产加工中,压力机死点位置精度直接影响产品质量和设备寿命。为此,从提高锻压加工精度方面开展研究,开发了一套基于电涡流传感器的压力机下死点精度检测系统,最终通过实验进行了反复验证和数据测量。

高速压力机下死点精度试验研究

使用Rm-72型下死点测试仪器对某高速压力机在空载和有载荷两种情况下进行了下死点测量。在空载时改变滑块重量、运转速度、动平衡配重块重量以及运转时间以获取下死点变化数据,并进行比较分析。测试结果表明:滑块重量增大、运转速度提高以及测试时间延长会导致下死点向下偏移,改变配重块重量对下死点变化不明显。在有载荷时通过对不同型号高速压力机进行下死点测试,发现下死点波形存在差异。测试结果表明:随着速度的提高,下死点附近的波形形态发生改变,结构不同的高速压力机存在波形图的差异。该研究结果有助于高速压力机下死点精度控制。

机械压力机下死点精度的检测

基于电涡流传感器设计了一种简单有效的检测机械压力机下死点精度的测量系统,并对该系统进行了可行性分析。通过在伺服改造后的JB-04型压力机上进行的实验表明,该系统结构简单、测量精度高,适合对压力机的机械性能进行检测。

基于灰色关联度的高速压力机下死点影响因素分析

对高速压力机下死点进行测试,并对数据进行灰色关联度分析,得出测试因素与下死点位置的关联度,为下死点的控制提供帮助。

含间隙多连杆机构动力学仿真分析

转动副间隙普遍存在于压力机主运动机构中,为探究杆间转动副间隙对运动机构动态特性的影响,以广泛采用的下死点位置精度作为评价指标,以重载压力机曲柄肘杆机构为研究对象,基于ADAMS虚拟样机仿真技术,借助L-N非线性弹簧阻尼模型与库伦摩擦力模型理论,施加转动副间碰撞接触力与摩擦力,建立含转动副间隙多刚体动力学模型,对具有关节间隙的多体机械系统进行研究。结果表明,建立的动力学模型可以有效地预测多连杆机构的运动特性。此外,研究了间隙尺寸、冲击载荷及曲轴转速对机构下死点精度的影响规律,得到不同仿真条件下压力机下死点位移变化趋势。

复杂性胫骨平台骨折合并前交叉韧带止点撕脱性骨折的“8”字钢丝一期固定疗效观察

目的讨论复杂性胫骨平台骨折合并前交叉韧带止点撕脱性骨折的"8"字钢丝一期固定疗效。方法复杂性胫骨平台骨折合并前交叉韧带止点脱性骨折6例。入院行跟骨牵引,软组织恢复后行切开复位、植骨钢板内固定。用"8"字钢丝固定前交叉韧带止点撕脱性骨折。术后常规随访,平均随访14月,手术疗效按HSS标准评分。结果术后随访10-20月,6例均获得骨性愈合,胫骨平台未出现明显塌陷,术后膝关节功能评分(87.86±4.29分)。结论复杂性胫骨平台骨折合并前交叉韧带止点撕脱性骨折,一期处理可获得良好复位,骨折愈合,术后膝关节功能恢复良好,并发症少,疗效好。

压力机下死点定位精度的检测及评价方法研究

设计一种粗-细二级调节相结合的装置来动态地测量压力机的下死点,可以方便准确地测量不同工作冲程时的下死点位置.针对所测数据,结合模糊判断法和层次分析法构造压力机下死点精度的综合评价指标,来对压力机下死点定位精度进行分析与评价.评价步骤通过选择评价因素和构建评价集,确定比较矩阵并计算各影响因素权重,以确立模糊评价矩阵,并通过综合评价模型判断下死点精度等级.结果表明,该评价方法可有效地评价压力机的定位精度.

高速压力机下死点精度及噪声测试技术研究现状

下死点精度是高速压力机性能的一项重要指标。随着近年来对环境噪声的要求越来越高,噪声也成为高速压力机的一项重要评价指标。本文首先介绍了国内外高速压力机的发展现状,然后对高速压力机的滑块下死点精度测试和噪声测试的相关研究和工程应用情况进行了概述,最后对该领域的未来发展方向作了展望。

精密智能型伺服压力机运行模式分析

根据曲柄连杆压力机工艺要求和交流伺服系统控制原理,研制开发了SIP-160精密智能型伺服压力机,取消了机械飞轮和离合器,实现了伺服压力机的柔性化和智能化控制。分析了伺服压力机多种工作运行模式。介绍了该伺服压力机的装配过程中出现的新工艺,针对调试过程中发现的问题,作了进一步优化改进,大大提高了下死点精度,有利于提高精密智能型伺服压力机性能。

高速压力机下死点动态重复精度解析

对高速压力机的热平衡、加温恒速、恒温恒速、加温加速状态及其在上述状态下的下死点动态重复精度的变化进行了分析。该分析有助于对高速压力机下死点动态重复精度的检验及控制。

基于含间隙润滑模型的高速压力机下死点精度的综合评价研究

下死点精度是高速压力机重要的性能指标。基于Reynolds流体动力润滑理论建立含间隙润滑模型的压力机传动模型,选取压力机冲压转速、滑块质量、连杆滑块转动副间隙、曲柄连杆转动副间隙和滑块导轨移动副间隙作为下死点精度的影响因素,进行5因素3水平正交数值模拟实验,通过极差分析得出各因素对于下死点精度作用的显著性,为综合评价建立的比较矩阵提供参考。基于层次分析法提出一种下死点精度的综合评价体系,该体系以下死点平均值、下死点均方差和下死点最大波动值作为下死点精度的评价指标,通过计算总权重向量将下死点精度呈现为评分的形式,以达到量化比较各组下死点精度优劣程度的目的,对于下死点精度的综合评价具有一定的参考价值。

多连杆高速压力机滑块运动曲线研究

分析了多连杆高速压力机传动系统的运动过程,利用ADAMS建立了多连杆传动系统的多体动力学模型,以开发中的多连杆高速压力机为例,仿真了多连杆机构运动过程中滑块的位移、速度和加速度曲线,研究了曲柄半径和固定支点H点位置对滑块曲线形态和行程的影响。仿真结果表明:与曲柄连杆机构的运动曲线相比,多连杆机构具有下死点附近速度低,回程速度高的特点;曲柄半径增大,滑块运动特性恶化,而固定支点H点位置OH长度对滑块曲线形态的改变有相反的作用。研究结果可供多连杆高速压力机开发参考。

高速冲床传动系统性能退化分析与可靠性评估

针对高速冲床传动系统寿命较长、可靠性试验成本较高的特点,研究了基于性能退化数据的传动系统可靠性评估方法.根据传动系统的工作特性选择了下死点动态精度作为衡量性能退化的特征参数,搭建了相应的测试系统.对退化机理进行了分析,在此基础上利用漂移布朗运动模型对传动系统动态精度退化量进行建模,基于退化数据估计模型中的参数,进而利用所建模型评估得到传动系统寿命和可靠性指标.采用实测数据对所提出的方法进行验证,结果表明:该方法在没有寿命数据的情况下评估得到了高速冲床传动系统的寿命和可靠性指标,可节约试验经费和时间.

高速精密压力机多连杆驱动机构的运动学特性

对某型高速精密压力机的多连杆驱动机构进行了简化,基于杆组法,使用Matlab进行了滑块的位移和速度方程求解,结果表明:与相同行程的曲柄滑块机构为工作机构的高速精密压力机相比,该多连杆驱动机构提前9°达到公称力行程位置,相应的滑块速度降低了26.4%,有助于提高冲压精度;增力系数曲线为不对称形态,左侧数值小于曲柄滑块机构,右侧则大于曲柄滑块机构。建立了该机构的误差传递函数并在Matlab中进行了编程计算,结果表明:曲柄半径、连杆3和连杆5和坐标x_(56)的误差传递函数在上死点和下死点处出现极值,连杆3和坐标x_(56)的误差传递函数为正值且几乎一致,导致滑块位置向上偏移。建立了考虑杆系热变形的、在下死点位置处的误差方程,为下死点精度的稳定奠定了设计基础。

基于模糊层次分析法的冲床下死点定位精度评价

为了对冲床下死点的定位精度进行综合评价,将层次分析法与模糊综合法相结合,对冲床下死点精度进行评价。提出了下死点平均值BDCa、下死点十点高度BDCz、下死点均方差BDCq和下死点最大波动BDCy 4个评价参数;利用层次分析法建立了下死点精度评价指标体系及确定各评价指标权重;引入了模糊理论,通过模糊层次分析法研究了下死点定位精度的多参数评价方法。该综合评价方法可以尽量避免人为因素造成的误差,使评价具有一定的客观性与合理性。