避免原辅料对KB-150t BOF-RH-CC流程MA超低碳钢水增碳的生产实践

MA超低碳钢（/%：≤0.005C,0.007-0.012Si,0.07-0.15Mn,≤0.025P,≤0.025S,≤0.035Als,≤0.002 0N）的生产流程为KB-150 t BOF（终点[C]≤0.020%）-RH-200 mm板CC工艺。试验分析了结晶器保护渣,中间包覆盖剂,钢包耐火材料对钢液增碳量影响。结果表明,结晶器增碳量（△C 0.0003%-0.0008%）明显高于中间包增碳量（△C 0.000 1%-0.0005%）,通过稳定冶金操作,控制保护渣原始碳量为1%-2%,向保护渣中添加MnO_2（3.5%-4.0%）,控制覆盖剂量等工艺措施,可有效地减少钢液增碳。

SWRCH35K冷镦钢120tBOF-吹氩-LF-CC流程的冶炼工艺和质量控制

通过KR铁水预脱硫[S]≤0.008%,BOF预脱氧加铝量由0.010%-0.025%提高到0.020%-0.035%,LF精炼时加Fe-Ca丝由3.0 m/t增至4.0 m/t,LF精炼时间≥35 min,白渣≥15 min,改进中间包结构,控制中间包钢水温度1 520-1 540℃,M-EMS电流由160 A提高至200 A,改善二次段喷雾冷却,控制拉速2.2-2.4m/min等工艺措施,生产的SWRCH35K冷镦钢（/%：0.29-0.31C,0.07-0.11Si,0.69-0.71Mn,0.009-0.010P,0.008S,0.038-0.041A1）160 mm×160 mm铸坯的碳偏析指数≤1.06,Φ6.5-20 mm热轧盘条组织为P＋F,用其生产的8.8级及以上的标准件,免退火后模具损耗率仅约为8.5%。

连铸中间包内湍流控制器控流过程的数值模拟

采用ANSYS-CFX软件,针对宝钢4#连铸机中间包结构和操作工艺参数,进行了流动与传热耦合过程的三维数值模拟,并用水力学模拟进行验证。分析比较了无任何控流装置和有控流装置下的钢水流动以及RTD曲线,结果表明:设置湍流控制器可以使中间包内钢水流动死区减少,活塞区增大,更有利于夹杂物的去除。

钢水连续测温技术在连铸中间包上的应用

主要介绍中间包钢水连续测温技术的特点,指出钢水连续测温技术的优越性和广阔的应用前景,并且给出了中间包钢水连续测温技术的应用实例。

沙钢板坯连铸机中间包内型结构优化及在生产中的应用

通过中间包水模试验,对沙钢(江苏省沙钢集团有限公司)板坯连铸中间包内型及湍流控制器的结构进行优化.查清了沙钢板坯连铸中间包流场存在的问题,确定出最佳中间包内型和湍流控制器结构,采用中间包内型优化结构水模试验时,响应时间、平均停留时间明显增加,死区体积分数减小,混合流体积分数增加,这有利于原型钢水中夹杂物上浮分离.经生产检验,采用中间包内型优化方案(优化挡墙+湍流控制器),提高铸坯内在质量效果显著,为生产优质钢创造有利条件.

鞍钢中薄板坯连铸中间包水模型实验研究

通过中薄板坯连铸中间包水模型实验 ,观察中间包水模型流场 ,优化设计中间包挡墙和坝的位置 ,分析了塞棒抑制钢水旋涡 。

连铸中包车液压升降系统故障分析及系统改造

以板坯连铸机中包车液压升降系统为实例,介绍了其故障特征及形成原因,并确定了系统改造方案。通过对改造前后的使用情况进行跟踪与对比,证明了此项改造的成功与价值。

45t单流中间包流场优化研究

用水力模型方法对CSP45t单流连铸中间包流场特性进行了研究,模型与实物比例为1∶3,试验满足弗劳德准数相似。采用脉冲响应法测定流体在中间包内停留时间分布曲线(RTD),并计算出流体的扩散活塞区、全混合区和死区体积比。优化设计的新型湍流抑制器与坝、堰较优组合方案配合控流,使中间包死区体积比Vd降至11.36%,比原方案降低了67.8%。生产对比试验表明:采用新的控流方案后,铸坯中氧化物夹杂去除率提高了35.3%。

临钢板坯连铸机中间包物理模拟与数学模拟实验研究

以临钢炼钢厂1号板坯连铸机中间包的实际情况为研究对象,采用物理模拟和数学模拟相结合的研究方法,确定中间包内控流装置设置最佳方案。根据相似理论,在选择弗鲁德准数相似和实验模型与原型的几何相似比为0.5建立实验模型,进行物理模拟和数学模拟实验;并对中间包的内腔结构进行合理优化,优化后的中间包冶金效果明显,钢水流动状况较优化前得到较好改善,钢液流动合理,液面平稳且钢液温度更加均匀,钢液的平均停留时间延长,活塞流体积分率增加,夹杂物上浮指数提高,更有利于钢水的净化。