退火工艺对CSP供冷轧原料的SPCC板性能和织构的影响

在试验室条件下,模拟了CSP热轧带钢供冷轧原料的SPCC级低碳钢板的罩式炉退火过程,分析了不同退火工艺对CSP热轧带钢供冷轧原料的SPCC板的深冲性能和组织的影响,研究了织构随升温速度变化的演变规律。试验结果表明随升温速度的降低,r_m、Δr值都逐渐升高,r_m为1.68,Δr达到0.68:变形织构{112}〈110〉变弱,表明降低升温速度可以消除变形织构,但速度低于40℃/h时消除作用就不明显。降低升温速度也可以使{111}〈110〉织构和{111}〈112〉织构的强度差增大。钢板Δr值的变化受多重因素影响,{111}〈110〉织构和{111}〈112〉织构的强度差可能是导致Δr值升高的原因之一。

CSP生产线开发矿浆输送管用X65管线钢的生产实践

介绍包钢CSP生产线开发矿浆输送管用X65管线钢的情况。采用Nb含量达0.065%的微合金化成分设计及控轧控冷工艺,生产出厚度为11.0～12.7 mm的厚规格X65管线钢5 000余t,未出现常见的混晶现象,钢带的组织、性能优良,满足AP15L制管要求。所制成的1.2万m钢管现场打压一次成功。

X60钢在CSP热轧过程中的组织演变与混晶现象

研究包钢CSP生产线上同一X60钢轧件经不同道次变形后,其不同部位的金相组织,结果表明:连轧前铸坯的室温组织为粗大的针状或块状铁素体,少量的珠光体沿铁素体晶界不均匀分布。空冷到室温的轧件具有铁素体+珠光体组织。在CSP薄板轧制过程中,晶粒明显细化但出现混晶现象。前面道次中边部晶粒尺寸和表面晶粒尺寸比心部晶粒尺寸细小均匀,在终轧后差异变小。同时分析了微观组织演变特点和混晶产生的原因。

CSP生产线开发C-Mn型热轧双相钢的生产实践

在包钢CSP生产线上,采用低C-Mn钢成分设计,以控轧控冷工艺批量生产了7000余吨540MPa热轧双相钢。该产品厚度3.5～13mm,组织为铁素体+马氏体,分别用于轿车车轮、重型卡车车轮的轮辐及汽车大梁等,其使用性能良好,能满足汽车车轮的减重要求。

CSP线高强度细晶热轧板的混晶和变形拉长晶粒的成因

对 CSP线生产的高强度细晶热轧板的混晶和拉长晶粒的成因进行了分析 ,用有限元分析法模拟了热轧带钢的变形区的剪切应变场和温度场 ,用 Gleeble实际模拟轧制工艺和组织变化。结果表明 ,CSP线高强度细晶热轧板的混晶和拉长晶粒的形成与钢板轧制过程中的钢板表层的变形场及温度场有关 ,也与先析出铁素体的形成后再进行轧制变形的过程有关 ;采用奥氏体深过冷轧制 ,既保证得到细晶粒又避免产生混晶和被变形拉长的晶粒。新的CSP轧制工艺 ,成功地生产了高强度高成形性细晶粒 C-

基于BP神经网络的CSP生产线轧制力预测模型

使用数学模型和BP神经网络相结合的方法对轧制力进行预测。与大多数神经网络仅选取轧制变量作为输入量不同,该BP神经网络增加了喷油量和轧制力模型计算值作为输入变量以考虑摩擦对轧制力的影响,避免过大的轧制力预测偏差,从而形成了11×7×1的网络结构,并和轧制力模型组合构成CSP生产线轧制力预测模型。结果表明:该神经网络模型预测值与实测平均值的平均相对误差仅为1.08%,轧制力模型的平均相对误差为6.32%,该神经网络对轧制力实测平均值的跟踪能力更好,有较高的工程应用价值。

CSP生产线摩擦系数与轧制力模型的研究

在工艺润滑和高速钢工作辊的影响下,CSP生产线的轧制力不能简单地用热轧公式计算。将Sims公式和Hill公式进行加权求和得到应力状态系数,结合CSP生产线生产数据,以预测与实测轧制力差值最小为目标定义目标函数,采用变量轮换的优化方法,找到使得目标函数最小时的摩擦系数。以此摩擦系数为因变量,建立摩擦系数的模型和轧制力数学模型。结果表明:Hill公式更适合CSP轧制力的计算,预测值与实测值的相对误差仅在3%左右,模型精度较高。

CSP生产线轧制力模型研究

根据Sims公式和Bland-Ford-Hill公式计算了武钢CSP生产线7机架的轧制力,并与实际轧制力对比分析,偏差较大。这是由于CSP线采用了工艺润滑,摩擦状态复杂,现有模型不再适用,为此,针对CSP线建立了新的轧制力数学模型。结果表明,新模型计算值与实测值基本吻合,计算精度较好,预报准确率大幅提高。

CSP生产IF钢冷轧板表面线状缺陷研究

采用光学显微镜、扫描电子显微镜和能谱分析仪研究CSP生产IF钢冷轧板表面线状缺陷，分析其形成原因。结果表明，线状缺陷呈黑色细线状，长度均在100mm上下，宽度为0．5～1．0mm，缺陷处存在大量夹杂物，主要为Ca、Si的氧化物，同时含有较高的Na、K、Mg和Al等元素。线状缺陷形成的主要原因为结晶器卷渣。

珠钢CSP热轧组织性能预报软件界面设计

介绍了针对珠江钢厂CSP热轧生产线开发的组织性能预报系统软件界面 ,其简洁、直观、易学易用 。

冷轧板SPCC开裂分析及改进

2 250 mm生产线生产的冷轧基料SPCC冷轧退火后的冷轧板,用户反映其成品延伸率低,在冲压成型过程中旋压部位不易成型,开裂率较高。针对此种情况进行原因分析,2 250 mm生产线生产的冷轧钢带SPCC Mn元素含量高是造成钢带强度略高的原因之一,钢带强度高,延伸率低,钢带易开裂;两条生产线冷却模式不同,2 250 mm生产线采用前集中冷却模式,CSP生产线采用前分散冷却模式,采用前集中冷却模式会造成热轧钢带强度略高,延伸率低,钢带易开裂。对应3.0~5.0 mm厚原料2 250 mm生产线生产的热轧钢带延伸率低于CSP生产线生产的热轧钢带,由于轧制的“遗传性”,热轧钢带延伸率高一般经冷轧退火后冷轧钢带延伸率也略高。

CSP线生产IF钢组织性能

分析碳含量、轧制工艺对IF钢组织性能的影响。结果表明,随碳含量及热轧压下率的增加,热轧板晶粒尺寸减小,但CSP线生产的IF钢热轧板晶粒度基本控制在8±0.5级范围内。冷轧压下率为70%的成品板晶粒度在8.5级附近,冷轧压下率为80%的成品板晶粒度在9级附近。随着碳含量的增加,IF钢的强度升高、延伸率降低。当碳含量控制在50ppm以内时,成品板屈服强度降至160MPa以下,抗拉强度在270MPa以上,延伸率保持在40%以上,r>2.0,n>0.22,整体性能满足IF冷轧钢板技术指标要求。

CSP流程中包干式料替代喷涂料的应用与研究

珠钢投产以后到2004年,CSP连铸中包工作衬耐材一直采用西马克公司推荐的湿法喷涂料,实际生产中暴露很多缺点,例如生产中残留水分多,使板卷不同程度的存在气孔、夹渣和冷弯裂纹,连浇7炉后翻包性能差,使用寿命短,影响生产作业率。2005年起珠钢研究了性能优良的新一代工作衬耐材即干式料,在生产中推广使用,连浇炉数最高达14炉,一次翻包成功率99.5%以上,连铸作业率达到88%,同时杜绝了气孔等缺陷。

包钢CSP热轧板形控制研究

带钢板形作为板带材的重要质量指标,一直受到用户的高度关注。文章简要介绍了包钢CSP生产线的工艺特点,结合现场的生产特点,从影响辊缝形状为主要切入点分析了影响带钢板形的因素,另外还加入其它影响带钢最终板形的影响因素,最后根据原因分析制定符合现场需求的措施,使得板形控制得到明显改善。

CSP生产线轧制力模型的研究及优化

分析了涟钢CSP生产线7机架精连轧机的板带轧制力模型,并针对其在实际生产过程中遇到的一些问题,提出了改进方案,即基于原轧制力模型进行优化,建立了新模型。同时确立了新的变形抗力模型方程。由优化前后的计算和对比分析可知,新模型的精度更好,在生产实际应用中对轧制力的预报准确率大幅度提高。

CSP流程X65管线钢组织性能研究

在包钢CSP流程成功开发X60钢带的基础上,根据"包钢白云鄂博西矿山铁精矿矿浆管道和供水管道工程用钢"技术说明书、API5L标准,进行X65热轧钢带化学成分、显微组织、力学和工艺性能、氢致裂纹腐蚀(HIC)和应力腐蚀(SCC)性能的试验研究,成功开发出满足规范和用户需求的X65管线钢板。

邯钢CSP生产线辊底式炉工艺及装备综述

对邯钢CSP生产线上的两座辊底式隧道炉的先进工艺及设备进行了阐述和探讨。

珠钢CSP生产线自动化及检测控制系统

介绍CSP的自动化系统,并讨论检测和控制技术在CSP生产线的应用。

CSP生产线轧机自动标定过程分析

CSP生产线轧机自动标定技术是CSP轧钢的技术重点与难点,实际生产中标定故障往往成为制约生产线稳定运行的关键因素。文章根据包钢CSP生产线多年运行中积累的经验,详细分析了自动标定过程与原理,为学习标定技术和处理生产线标定故障提供了技术参考。

CSP生产线设备故障诊断与监测实践

CSP是当今世界先进的短流程薄板坯连铸连轧生产线,设备系统诊断与监测的主要途径是在线监测、智能诊断、远程诊断、计算机辅助测试及油样分析等,诊断与监测工作意义重大,珠钢CSP设备故障诊断成绩显著.