基于ProCAST的制动盘铸造工艺数值模拟

作为汽车刹车系统的核心零件,制动盘能够将汽车的动能和势能转化为热能,保障汽车的行车安全。制动盘盘壁较薄,铸造时冷却速度较快,因此容易出现气孔、缩松等铸造缺陷。使用Pro CAST软件对灰铸铁制动盘的砂型铸造过程进行模拟仿真,分析了制动盘凝固过程中的温度场,并根据模拟结果改进了浇冒系统。改进工艺在铸件生产中得到应用,铸件质量优良。

基于AnyCasting的磨辊辊皮铸造模拟与工艺优化

针对磨辊辊皮铸造过程中易出现缩孔等缺陷问题,运用AnyCasting软件对其充型、凝固过程进行模拟。首先,分析铸件金属液的凝固规律,预测缩孔缺陷产生的部位;其次,通过在型腔底部下方增设冷铁,对初始铸造工艺进行优化。结果表明,上移缩孔在冒口中的位置可有效防止在铸件上发生缩孔。按此工艺生产的辊皮铸件无缩孔、组织致密且硬度高。

基于Procast的铝合金筒体差压铸造工艺研究

运用Procast软件对某铝合金筒体的差压铸造方案进行模拟优化。通过分析充型和凝固过程的温度场,发现在筒体的厚壁部位易出现缩孔、缩松缺陷。经过优化计算,通过提高模具预热温度和厚大部位刷导热涂料,实现了铸件的顺序凝固,提高了成品率,获得了理想铸件。

中镍无限冷硬球墨铸铁轧辊辊颈缺陷原因分析及应用

分析了中镍无限冷硬球墨铸铁轧辊离心铸造时产生气孔、夹渣的工艺原因,采取了预脱氧处理、控制稀土镁球化剂使用率、提高浇注速度、提高型砂透气性、控制混合保护渣使用量、配箱时间控制在3 min以内等措施,辊颈气孔和夹渣产生的废品率从40%降低到6%以内,有效降低了废品率。

连铸连轧产线生产压延钢带钢孔洞的成因分析及控制

ESP产线高拉速生产压延钢易在轧制时出现孔洞缺陷,通过扫描电镜、能谱分析、工艺数据统计等方法,分析其主要影响工序及成因。结果表明:引起带钢孔洞的原因主要为非稳态浇铸时塞棒碗口以及SEN内壁的絮流物因钢水静压力、钢水流速的变化脱落,未在结晶器上浮被保护渣吸附,最终在铸坯内形成大颗粒夹杂,其主要类型为CaO·2Al_(2)O_(3)+CaO·5Al_(2)O_(3)的高熔点复合型夹杂物。RH脱碳后剩余氧含量与钢水硫含量之和直接决定了钢水在LF工序初生夹杂物含量;LF深钙处理虽然导致了夹杂物数量增多,但减少了高熔点夹杂物在钢水由“钢包→中间包→结晶器”发生紊流时的析出与富集,可减少孔洞缺陷的产生;同样的通钢量,连铸大断面低拉速的钢水洁净度控制优于小断面高拉速。

导流支板精铸件缺陷成因分析及改善对策

导流支板为壁厚不均的空心、扁形、薄壁大平面复杂结构熔模精铸件,经常出现鼓包、疏松、缩孔、夹渣等铸造缺陷,通过在蜡模大平面增加工艺筋、制壳捆绑镍铁丝、模壳内腔灌砂等方式增加型壳强度,并采用ProCAST软件模拟优化浇注系统以及合金锭料和真空熔炼浇注等措施实施,解决了铸件存在的鼓包、疏松、缩孔、夹渣等缺陷,改善后铸件质量满足技术要求。

浅谈预埋陶瓷型芯工艺对钛合金铸件尺寸的影响

通过分析铸件和蜡模上孔槽深度尺寸数据,研究了两种陶瓷型芯定位方式对铸件孔槽深度尺寸的影响。研究表明,采用变尺寸陶瓷型芯定位方式,可以有效保证蜡模和铸件孔槽深度尺寸精度。

电动执行器铸铝箱体粗铣内孔的研究

铸造铝合金箱体内孔加工特点是其毛坯已经带有底孔,单边加工余量1.5 mm。针对毛坯特点,采用更为高效的涡状线径向扩张加工路径取代圆柱螺旋线层层下移加工路径。针对所用数控系统无涡状线直接编程指令的问题,借助离散化思想,创新地采用了多段半圆弧来拟合涡状线,以达成相应效果,并且从几何直观和解析式两个角度验证了拟合策略的可行性和准确性。

去除铸造盲孔环形铁屑的新型刀具设计

铸造阀体是工程机械液压阀生产制造的关键工序之一。针对工程机械液压阀机加工去除铸造盲孔环形铁屑研究,提出了一种去除铸造盲孔环形铁屑的新型阶梯成型扩孔刀具结构设计方案,指出了4个创新点,即环形铁屑去除效果好;刀具寿命长;刀具成本低;成型扩孔刀加工精度高。

桥梁桩基工程泥浆护壁旋挖成孔灌注桩施工技术研究——以广西梧州市苍容浔江大桥为例

文章以广西梧州市苍容浔江大桥为例,就桥梁桩基工程泥浆护壁旋挖成孔灌注桩施工技术展开了深入研究。首先,研究泥浆护壁灌注桩旋挖成孔工艺,同时详细设计了旋挖成孔的过程。其次,进行水下混凝土的配制与灌注,确保桩基工程的质量符合要求,进而完成桥梁桩基工程泥浆护壁旋挖成孔灌注桩施工技术的设计。最后,实例分析结果表明,随着孔深的增加,孔中心位置倾斜程度增大,但是该工程的测试结果均符合施工要求,证明该技术具有较高的可行性。

铅酸蓄电池极柱气孔解决方法研究

极柱是铅酸蓄电池的重要组成部件,起着连接内部单体的作用。气孔缺陷会导致极柱有效承载面积减小,耐腐蚀性、大电流承载能力降低,严重时会导致电池失效。笔者从生产实际出发,分析了极柱气孔产生的原因,在确认气孔检测方法的前提下,从影响气体排出时间与效率的合金凝固时间、脱模剂类型、模具结构三个方面进行了验证对比,提出了改善铅酸蓄电池极柱气孔的方法。

QT400-15托盘铸件气孔和缩松的产生原因及防止措施

介绍了托盘球墨铸铁件的结构及技术要求,阐述了原生产工艺及铸件出现气孔与缩松的位置和特征。分析了托盘产生气孔与缩松缺陷的原因,认为铸型水分过高导致了侵入性气孔缺陷的出现,冷铁使用不合理导致热节处产生了缩松缺陷。通过采取烘烤砂芯和砂型减少水分含量,提高砂型透气性和增加出气,优化冷铁摆放位置和形状以消除热节,增大冒口尺寸以提升液态补缩,提高铁液碳含量来增强自补缩能力等措施,消除了球墨铸铁托盘的气孔和缩松缺陷。验证试验生产的同型号托盘铸件均未产生气孔与缩松缺陷。

某钛合金油路密封盖细长弯管精铸镶铸工艺

针对某钛合金油路密封盖铸件具有直径小、长径比大的结构特点及铸造难点,设计采用镶铸工艺,重点叙述了镶铸金属管的铸造方法及注意事项,从工艺设计采取措施解决了细长弯管的形状控制、定位、热膨胀变形等问题,保证产品油路管整体结构铸造成形。结果显示:镶铸工艺成形钛合金细长油路管,铸件内腔无裂纹、夹渣、气孔等缺陷,产品外观和内在质量满足使用要求,尺寸精度达到CT7级。

基于数值模拟的汽车后悬梁压铸成型工艺设计

铝合金压铸由于其轻量化和高效率生产等优点,在新能源汽车零部件开发中得到广泛应用。随着汽车领域对铸件高性能的要求,需要设计合理的压铸工艺,有效控制卷气、夹渣、缩孔等常见压铸缺陷,才能达到产品质量要求。本文以壁厚不均的汽车后悬梁压铸件为研究对象,通过数值模拟对比分析了2种浇注系统方案,并针对铸件生产中存在的缩孔问题进行分析,提出改进方案。结果表明,采用五浇口的方案可以缩短铝液充填距离,减少卷气和氧化夹杂等缺陷。针对远离内浇口的2处厚壁位置存在的缩孔问题,提出模具镶嵌铜合金块的方案,数值模拟结果表明高导热的CuCoBe嵌件可以加快厚壁处铝水冷却速度,有效消除热节和缩孔。

螺杆压缩机马氏体铸造缸体缺陷的返修质量提升

螺杆压缩机是重要的化工工艺气输送设备,大型螺杆压缩机的缸体常使用ZG15Cr13马氏体材料,在铸造时容易出现裂纹和孔型缺陷,一般需进行焊接返修。以ZG15Cr13材料的铸件缸体缺陷返修为例,通过制定合理完善的焊接返修工艺,在返修后对气缸进行形位公差和表面缺陷的检测,最终气缸体通过整体强度试验验证,机组运转试验合格,交付的机组达到长期稳定运行要求。通过此返修实例,为同类气缸的返修提供参考。

无泥浆护壁旋挖成孔灌注桩在边坡工程中的应用

以赖子河水库发电厂房边坡马道上抗滑桩施工为例,介绍了无泥浆护壁旋挖成孔灌注桩的施工原理、施工工艺流程、施工操作要点、施工质量控制及发电厂房边坡监测情况。无泥浆护壁旋挖成孔灌注桩施工技术在威宁县赖子河水库发电厂房东侧边坡工程中应用是成功的,质量控制较好,取得了显著效果。

大直径深孔灌注桩多系统清孔工艺技术研究与应用

论文通过对大直径深孔灌注桩工程施工中的清孔工艺技术进行深入研究,提出了合理的高效清孔工艺的解决办法,通过应用验证后,对大直径深孔灌注桩的能耗效率和质量检测优良等级占比的数据对比,明显优于应用前。论文将成果经验进行分享,以期提高大直径深孔灌注桩基础工程整体施工工艺现状,降低大直径深孔灌注桩施工能耗成本,对改善土木工程领域桩基础工程的技术质量及效益有一定帮助。

灌注桩桩底沉渣清理及注浆回灌补强技术研究

对于存在沉渣缺陷的灌注桩,利用风压式清孔器“切割”缺陷处的沉渣,气举排出,达到沉渣清洗的目的;注浆泵与水压式膨胀封孔器组成注浆系统,通过该套系统完成注浆,使桩底缺陷处完成回灌补强;高强度无收缩的超细水泥作为注浆料,使缺陷腔体及基岩裂隙填充饱满,该注浆料强度增长快,节省缺陷桩处理、验证时间。该技术与目前市场上普遍使用处理方法相比,在场地受限、工期较紧、存在交叉作业等复杂情况下具有更高的优势。

挖孔灌注桩结合静压钢管桩在某地下车库基础止沉加固中的应用

位于湿陷性黄土场地某地下车库桩基出现持续不均匀沉降,导致该地下车库部分柱竖向位移过大,相邻柱沉降差超过规范限值。为了制止该地下车库桩基的沉降,首先对其进行了检测与鉴定,找到不均匀沉降的原因,再有针对性制定对于一桩一柱基础的加固方案,在原桩基的一侧新增挖孔灌注桩并增大承台进行加固,同时在偏心加固灌注桩的对面采用三根静压钢管桩加固在承台底,既增强了加固效果,又增大了安全储备,同时避免了只有一根灌注桩加固后产生的承载偏心,相比“二牛抬杠”加固方案节约工期和投资。

复杂地层斜拉桥超百米深灌注桩钻孔施工技术

传统的灌注桩钻孔施工方法有冲击钻孔、冲抓钻孔和正、反循环钻孔及旋挖钻孔。冲击钻孔的地形适应性好,其可满足卵石、砾石、块石、基岩等各类地质条件,能够较好的处理孤石或孤石群钻孔施工,但根据当地相关政策规定:靠近水源地河堤的桥梁桩基施工禁止采用冲击、锤击等震动大的施工工艺,故该桥梁灌注桩钻孔施工难度加大。结合工程实际,提出一种复杂地层斜拉桥超百米深灌注桩钻孔施工技术,总结出施工工艺流程及操作要点,最终实现了在复杂地层进行超百米深灌注桩钻孔施工的目的。