316L不锈钢车削用刀片的槽型结构对切削性能的影响

316L具有优良的耐腐蚀性能,是目前较为广泛应用的奥氏体不锈钢。本文以316L不锈钢为研究对象,选择EM(大前角)、SM3(小反屑角)、MM(小前角)、SF(大反屑角)等四款槽型结构的硬质合金刀片,在半精加工的加工参数下进行切削加工,研究不锈钢车削刀片不同槽型几何结构对切削性能的影响规律。结果表明:EM和MM刀片切削力相对最低,刀片槽型反屑角越小,切削力越小,结合槽型特征说明合理的双前角设计利于减小切削力;刀片的断屑能力主要与反屑角的大小以及进给量有关,在不引起切削力显著增大的前提下,将反屑角设计在20°左右,可以获得良好的断屑性能;MM刀片在小进给和切削深度下加工表面粗糙度较好,但受到工艺参数显著影响,EM刀片加工表面粗糙度最佳且稳定;从四种刀片的磨损情况来看,EM刀片在半精加工的工艺参数下抗磨损性能最佳。

断屑槽形状对硬质合金刀具切削性能的影响分析

在切削加工过程中,切削力可以反映切削刀具的切削性能,直接影响加工精度及加工质量。为了分析不同形状的断屑槽对硬质合金刀具切削性能的影响,利用数值仿真技术对切削加工进行有限元模拟。分析结果表明,不同形状的断屑槽对硬质合金刀具切削性能的影响程度存在差异,其中,直线圆弧形断屑槽对应的硬质合金刀具切削性能最好。

切屑卷曲控制过程中梯形断屑槽槽深对刀具振动的影响

对YG8硬质合金刀具切削Ti6Al4V钛合金进行仿真,只改变槽深,控制刀具梯形断屑槽其他参数不变,通过分析切削力的波动得到梯形断屑槽槽深对刀具振动的影响。结果表明,在理想条件(只考虑自激振动)下,槽深在各阶段对刀具的振动频率影响不大;在切屑开始流入断屑槽到流入断屑槽槽底前这一阶段,随着槽深增加,刀具在各方向的振幅逐渐增大;在切屑流过断屑槽槽底这一阶段,刀具主运动方向、进给方向和切深方向的振幅均随梯形断屑槽槽深的增加先增大后减小;在切屑流过槽背阶段,刀具主运动方向和进给方向的振幅随着梯形断屑槽槽深的增加先增大后减小,切深方向的振幅随槽深的增加无明显变化。

刀具槽型参数对切屑流向的影响及响应面分析

为更好地控制切屑,通过ABAQUS建立了梯形断屑槽的切削有限元仿真模型,研究了梯形断屑槽参数中刀尖处最小槽间距、反屑面角、断屑槽斜角对切屑流向的影响,并通过响应面法分析并拟合出切屑流向与这三个影响因子的二次多项式响应模型。结果表明:断屑槽槽间距越小,反屑面角、断屑槽斜角对切屑流向的影响越大,且断屑槽斜角对切屑流向的影响最大,反屑面角次之。通过响应面法建立的二次多项式数学模型能够描述刀尖处的最小槽间距、反屑面角、断屑槽斜角对切屑流向的影响规律,并且可以在一定范围内进行预测。

周视多自由度定位刀具角度测量仪

周视多自由度定位刀具角度测量仪,其内含三项发明专利技术,它建立了一整套刀具测试技术与理论紧密相接合的测试手段。该技术严格采用了国际标准,规范了刀具基础概念及测试方法;保证了计量溯源和刀具技术的连续性。有助于改善刀具质量检测手段滞后的状况,在优化选择刀具参数、刀具深加工和结构改型的同时,有助于机床与关键配套件刀具同步发展。

一种组合式物联网断路器控制器设计与实现

为了实现物联网断路器内部控制器对不同相数断路器的可复用,通过硬件上对断路器、电源、网关的组合设计,软件上采用区别于传统计量芯片的方案,提出一种断路器内部控制器直接通过ADC采集电压、电流来配合软件算法的设计实现方式,同时提出一种自动分配断路器地址的方法,最后通过试验对电气量采集精度进行测试。所提方法解决了单相断路器需要引出中性线,不同相数断路器依赖不同类型采集芯片的问题,大大降低了生产成本,进而为生产资料的归一化管理提供便利。

SoC芯片过流保护的设计

阐述一种易于集成到计量SoC芯片中的过流保护方法,以替代传统的热磁式保护,从而提高智能微型断路器解决方案的集成度和可靠性。

PCD刀具切削铝合金断屑的研究

从上向弯曲切屑折断界限理论出发,通过槽型参数的变化,推导出了PCD刀具采用断屑器切削铝合金时切屑折断极限进给量的理论预报公式,经过对理论公式的简化变换,给出了实用预报公式.通过试验证明,试验研究结果与理论预报结果变化趋势一致,从而为实现切屑折断预报系统的建立提供了依据.

错齿BTA深孔钻削切屑变形断裂影响因素研究

利用错齿BTA深孔钻削切屑弯曲变形规律,对导致错齿BTA内排屑深孔钻切屑断裂的影响因素进行了分析,通过试验研究了错齿BTA深孔钻削切屑的变形断裂随刀齿钻削半径、钻削工艺参数、断屑台尺寸的变化规律。研究结果表明,刀齿钻削半径对切屑厚度影响很大,随钻削半径的增大,各刀齿切屑厚度增大,切屑厚度最大值点均位于刀齿切屑大径边缘且中心齿、中间齿、外齿的切屑厚度最大值依次减小;与转速相比,进给量对切屑厚度和切屑应变增量的影响更大,随进给量增大,切屑厚度增大,切屑应变增量增大;随断屑台宽度减小、高度增大,切屑应变增量增大,断屑条件改善。

可转位刀片断屑槽断屑性能及其槽构技术研究

可转位刀片断屑槽具有促进切屑卷曲、折断和保护刀具的作用.在切削过程中,断屑槽通过对切削力、切削温度和切屑形态的影响,进而间接影响刀片的使用寿命.通过对具有多种断屑槽槽型的同一种刀片进行切削实验,应用高速摄影机分析切削区域切屑产生、流出、卷曲和折断过程.通过磨损测量仪观测断屑槽,并结合切屑形态分析,明确断屑槽合理几何参数;通过三维受力分析仪采集切削过程中的振动和切削力,揭示断屑槽对切削力的影响规律;综合切削参数、断屑槽几何结构和切削力三方面的因素,最终确立断屑槽槽型与进给量对切屑折断的作用机制.研究数据以期为断屑槽设计与应用提供数据支撑.

硬质合金刀具槽型结构对切屑的影响

阐述了硬质合金刀具断屑槽几何参数在断屑过程中的作用,分析了断屑机理,介绍了切屑形态、断屑槽结构和断屑机理研究的发展现状与趋势。

BTA深孔钻断屑研究

通过对BTA深孔钻头排屑通道的研究,提出了理想切屑的形态以及断屑的主要措施。尤其对振动钻削断屑进行了深入的理论分析,通过试验,探讨了切屑形态变化与切削参数之间的关系,总结出断屑的最佳切削条件。

基于UG二次开发的可转位刀片断屑槽参数化设计

断屑槽设计至关重要,切屑折断主要取决于断屑槽的形状和几何参数。本文通过试验手段分析车削不锈钢材料时不同切削参数下的切屑形态,研究不同切削参数下切屑折断的难易程度。由于断屑槽形状具有不规则性,采用常规的设计方法进行设计工作量大,重复性高,效率低下。针对该问题,提出了一种基于UG二次开发的断屑槽参数化设计方法。以UG作为平台,应用其强大的二次开发工具UG/Open API,以断屑槽设计方法和尺寸标准为依据,开发运行于UG上的人机交互的断屑槽参数化系统。该系统降低了设计人员的劳动强度,缩短了槽型设计的开发周期和车削加工周期。

硬质合金刀片断屑槽形模糊专家系统的研究

本文在介绍模糊集理论的基础上，分析了断屑模糊专家系统的构成，介绍了各部分的主要功能，并在此基础上，详细论述了断屑槽形的知识表达、规则推理以及知识获取等的基本原理及实现算法．

切屑的三维卷曲流动

提出切屑存在着三维卷曲,即上卷、侧卷和扭卷,并提出了一种新的描述三维切屑形态的数学方法和分析复杂前刀面(断屑槽)的几何形状对切屑形态影响的方法,最后通过试验进行了验证.

不锈钢1Cr18Ni9Ti切屑形态研究

选择3种不同材料的优质刀具,设计不同的切削条件,对不锈钢1Cr18Ni9Ti进行切屑形态的实验,结果表明:影响1Cr18Ni9Ti切屑形态的主要因素是刀具材料,复合陶瓷刀具具有良好的高温性能,切削状态良好,是生产中最佳刀具选择。

切屑折断分析及其直接断屑技术的研究

金属切削过程中,材料的去除是以切屑的形式完成的.切屑的形状受切削条件,如:切削速度、切削深度、进给量、工件材料以及刀具结构等因素的影响,而切屑形状又是影响工件加工效率的重要因素之一.首先将金属切削过程中产生的切屑分为理想型切屑和非理想型切屑;通过河流冲刷理论,假设切屑流摩擦刀片前刀面形成月牙洼的设想,提出理想断屑槽设计方法;通过切削实验,绘制断屑槽断屑特性曲线,从而揭示切削条件对切屑折断的作用规律,并进一步分析断屑槽的各种断屑机理.研究数据可为硬质合金可转位刀片的设计提供借鉴.

低压断路器合闸线圈保护的研究

提出一种解决低压合闸线圈烧毁的方案,结合具体要求设计出一种针对低压合闸线圈保护电路。在合闸线圈回路中增加了一个保护装置,当断路器未能及时跳闸时,采用4060芯片延时启动保护,切断合闸线圈回路,从而保护合闸线圈。低压合闸线圈回路在正常工作时能够监视低压主电路的运行状态,在发生短路故障时,能够切断合闸线圈保护回路,避免合闸线圈长时间工作在大电流环境下而烧毁,避免断路器操作机构卡死或者断路器辅助触点切换不正常,导致合闸线圈回路不能及时断开而烧毁的现象发生。

错齿BTA深孔钻削切屑变形及刀屑接触长度分布规律研究

断排屑问题一直是错齿BTA内排屑深孔钻削的难点,通过建立切屑流经断屑台的几何变形模型分析了刀屑接触长度对错齿BTA钻削切屑的变形断裂的影响,采用有限元分析软件DEFORM-3D建立了错齿BTA钻头钻削仿真模型,对各刀齿切屑的形成及变形规律进行了分析,研究了刀屑接触长度随刀齿钻削半径分布规律及其随钻削条件的变化规律,并利用实验对仿真结果进行了验证分析。结果表明,仿真结果可信,刀齿钻削半径对切屑的变形及刀屑接触长度影响很大,刀屑接触长度随钻削进给量增大而增大,随转速增大而减小,随工件材料强度增大而增大。

BTA深孔钻断屑研究

切屑顺利排出是BTA深孔加工的重要环节,是直接影响正常生产的关键问题,而断屑问题的解决是良好排屑的前提条件。通过对BTA深孔钻头排屑通道的研究,提出了理想切屑的形态以及断屑的主要措施。尤其对振动钻削断屑进行了深入地理论分析,通过实验,探讨了切屑形态变化与切削参数之间的关系,总结出断屑的最佳切削条件。