1-氯-2-甲基-4-乙酰氧基-2-丁烯制备方法的改进

用次氯酸钙和乙酸作用生成的缓冲体系非常温和,在此体系下以异戊二烯为原料进行的氯醇化反应收率可达88.6%,反应混合物可以进一步酯化重排制备维生素A的中间体1-氯-2-甲基-4-乙酰氧基-2-丁烯。

热可逆性共价键交联氯醇橡胶的制备和性质

以环戊二烯基钠（ＣＰＤ－Ｎａ）与氯醇橡胶（ＣＨＲ）反应，制得了含ＣＰＤ侧基和双环戊二烯交联的聚合物。研究了反应物基团配比、反应温度对凝胶化时间和交联聚合物得率的影响。结果表明，随ＣＰＤ－Ｎａ用量的增加和反应温度的升高，ＣＨＲ形成凝胶的时间缩短。测定了交联聚合物的热可逆转化行为，发现交联聚合物在高温下可发生逆Ｄｉｅｌｓ－Ａｌｄｅｒ反应。

二氯海因在1-氯-2-甲基-4-乙酰氧基-2-丁烯制备中的应用

异戊二烯进行氯醇化反应,得到1-氯-2-羟基-2-甲基-3-丁烯和1-氯-2-甲基-4-羟基-2-丁烯,此反应混合物在酸催化下与乙酸酐反应得1-氯-2-甲基-4-乙酰氧基-2-丁烯。氯醇化反应在由1,3-二氯5,5-二甲基海因和水形成的体系下进行,收率91.5%,产品含量93.5%。

无渣皂化生产环氧丙烷新技术的开发

针对环氧丙烷生产中产生的皂化废液的回用进行了一系列实验,包括皂化废液用于氯醇化反应的小试、工业化模拟实验,用电解液作皂化剂的工业化模拟实验,皂化废液的淡化与浓缩实验,浓缩的皂化废液电解模拟实验等,提出了无渣皂化生产环氧丙烷的工业化设计方案:采用氯化钠电解液代替石灰乳液进行无渣皂化生产环氧丙烷,部分皂化废液直接返回氯醇化工序,另一部分皂化废液经过多效减压蒸发分离成浓盐水和淡水;浓盐水经重饱和后送到隔膜电解装置进行电解,产生含NaOH的电解液、Cl2和H2,Cl2返回氯醇化工序作为氯醇化反应原料;淡水返回氯醇化工序代替工业水。由此,环氧丙烷生产装置和隔膜法烧碱生产装置形成一个完整的闭路循环体系,解决了传统的氯醇法环氧丙烷生产中废渣及废水污染的问题。

负压条件下环氧氯丙烷反应器的设计

根据环氧氯丙烷(ECH)的氯醇法生产工艺,分析了环氧氯丙烷反应器的反应动力学,设计了负压条件下环氧氯丙烷反应器的工艺条件,并与正压情形进行了比较。指出了负压条件下环氧氯丙烷反应器具有节能环保的优势,符合国家节能减排的要求。

环氧丙烷生产过程的模拟及扩产改造研究

运用Aspen Plus流程模拟系统,采用ElectrolyteNRTL和NRTL相结合的物性方法,利用氯丙醇皂化和环氧丙烷水解反应动力学方程,考虑了管道和皂化塔内的反应,实现了对某环氧丙烷装置的皂化过程的模拟。为了使环氧丙烷生产装置的生产能力由5万吨/年扩大到7.5万吨/年,提出了皂化混合器、换热器和皂化塔的改造方案。各项参数指标和生产装置生产实际数据的相对误差在3%以内,表明模拟中选用的单元操作模型及物性方法准确可靠的;并对扩产后的换热器和塔设备能力进行了核算,结果表明,能够满足年产7.5万吨环氧丙烷的要求,为环氧丙烷生产的扩产改造提供依据。