异形分流管热流道家族注塑模具设计

介绍了某款异形分流管零件热流道注塑模具的设计过程。模具设计中,首先,分析了注塑件的零件特征和生产要求,确定了模具的基本结构方案;再利用Moldflow软件分析模具注塑成型过程,预测零件的成型时间、翘曲变形量、熔接痕位置等,最终完成整套模具的设计。模具采用两板式热流道冷浇口注塑成型,浇口选择潜伏式点浇口形式,开模时自动拉断与注塑件分离;模具定模型腔设计了1个弹性脱模镶件,保证了开模时塑件紧贴型芯侧;模具分型面上共分布了5个侧抽芯滑块结构,由弯销导向并延时开模。对常用型弯销滑块机构进行了改进,将两段式弯销改进为三段式弯销,有效地避免了常用弯销滑块机构容易出现卡死和锁闭不紧的问题。模具经过实际生产验证可知,结构合理可靠,制备得到的零件尺寸精度满足设计要求。

带骨架橡胶密封件冷流道注射模具的设计与应用

探讨了带骨架橡胶密封件冷流道注射模具的设计和应用。结果表明,通过优化模具结构和制造工艺,减小了生产过程中橡胶流动能量损失;通过合理设计模具撕边槽和注射孔,改善了橡胶件外观质量和内部致密性;采用冷流道注射模具,可显著提高橡胶件生产效率和产品质量。

高寒大温差地区大型混流式水轮机转轮现场制作工艺研究

巴塘水电站作为金沙江上游高海拔地区的重要梯级电站,面临大型设备运输困难,各部件组装过程中加工工艺受限等问题。国内首次在厂房附近进行高寒大温差地区现场制造组装大型混流式水轮机转轮,并实现两台机组转轮静平衡试验零配重。笔者详细介绍了大型混流式水轮机转轮的现场组焊、加工、热处理、静平衡等及各工艺流程的质量控制,为后续高寒大温差地区电站的转轮组装工艺提供参考经验。

环形高铁橡胶内风挡注射成型冷流道的设计优化

设计了两种结构的环形高铁橡胶内风挡的注射成型冷流道模型,通过Polyflow软件对流道进行流场分析,根据流体压力、剪切速率及出口流速比较模型;在此基础上对流道进行优化分析,研究了模型二流速不均的成因,以及径向偏移、弯曲半径对分流道流速的影响。结果表明,径向偏移量为7 mm、弯曲半径为10 mm时,分流道速度差最小。通过最优径向偏移、弯曲半径对模型二进行优化,得到合理的流道结构。

基于CAE的复杂薄壁防爆球冷流道注塑模具优化设计

针对结构复杂且呈现薄壁特征的防爆球在注塑成型时极易造成困气和脱模时易变形的问题,基于CAE分析技术设计了一模八腔的点浇口三板式冷流道注塑模具。首先,基于CAE分析确定了防爆球的最佳浇口位置,在此基础上设计了其浇注系统和冷却系统,并应用CAE技术验证了其合理性;其次,为便于排气,解决薄壁防爆球在注塑时易产生困气导致欠注的问题,巧妙地设计了插拔式的动模型芯镶块和定模型芯镶块,利用镶块型芯固定板之间的配合间隙进行有效排气;由于产品壁薄且多隔板,在动模侧每颗防爆球上均匀布置4根圆顶针和4根扁口顶针,平稳顶出产品的同时减少了其变形量;而后,应用UG对复位机构和模具其他辅助机构进行了分析设计,完成了防爆球冷流道的注塑模具设计;最后,经试验验证,该模具结构合理,工作过程稳定可靠,可为具有薄壁特征的相似结构的产品冷流道注塑模具设计提供有益借鉴。

橡胶冷流道注射成型工艺研究

针对轨道车辆用纵向止挡橡胶部件设计橡胶冷流道注射成型模具及硫化工艺,并通过正交试验方法对塑化温度、料筒温度、一段注射速度、冷流道温度4个工艺参数对产品自由高度及刚度的影响规律进行研究。结果表明,工艺参数对产品自由高度(或收缩率)影响由大到小的排序为塑化温度、料筒温度、一段注射速度、冷流道温度,而对产品刚度影响由大到小的排序为料筒温度、塑化温度、冷流道温度、一段注射速度。本研究可为橡胶冷流道注射成型工艺的推广应用提供参考。

假塑性流体模型在橡胶冷流道注射硫化机模具改造设计中的应用

冷流道模具因为节省材料,可以明显降低材料报废,提高产品质量,目前越来越多的被用在注射式硫化的橡胶产品生产工艺中。其中,冷流道的设计成为整个硫化模具设计的关键,如何能最大限度的设计模具型腔,提高效率,本文采用假塑性流体模型来讨论验证多孔模具的可行性。

汽车动力电池单体间冷板特性研究

以可充电三元体系动力电池为研究对象,对电池单体的散热性能进行数值模拟研究。通过研究传统的电池冷板冷却方式,设计提出电池单体间两种流道设计方案,通过对比A型和B型两种流道机构冷板,分析选定B型流道结构,并对冷板流道入口位置、冷却液流速和流道宽度进行了研究,发现50%乙二醇在入口流量为4g/s时从正极测流入电池温度更加均匀,散热效果好且能耗低,并发现在流道宽度对冷板散热效果影响甚微,综合考虑电池冷却系统质量和体积最终选择流道宽度为5mm。最后对冷板流道进行了优化,压降降低11.4%。仿真结果将为基于小通道冷板的电池热管理系统的设计提供参考。

冬季低温环境下业余马拉松跑者训练方法及应对措施探讨

本文运用文献资料、逻辑推理等研究方法,对业余马拉松跑者在冬季低温环境下训练提供建议和实践指导。研究认为,目前我国大部分业余跑者缺乏科学系统的训练方法,导致训练效果不明显。冬季训练是促进体能恢复和打好全面身体素质的关键。对此,本研究通过分析冬季低温暴露对业余马拉松跑者的身体机能及运动能力的影响,结合冬季气候环境特点进行不同的训练方法(包括耐力训练、力量训练和交叉训练)对业余跑者产生的训练效应,以及在冬季训练期间业余跑者的饮食与营养、冷损伤预防和身体机能监控等提出应对措施,以此促进提高业余马拉松跑者冬季训练期训练水平,为业余马拉松跑者科学化备战提供参考。

前模抽芯的汽车尾门拉手注塑模具设计

利用NX1851三维造型软件,对汽车尾门拉手进行基本设计,获得了分型面的最佳位置。利用CAD Doctor 2016模型修补软件,对汽车尾门拉手进行模型优化,通过Moldflow2021,获得了最佳浇口位置。设置了前模抽芯、斜导柱侧向抽芯、气动平衡抽芯,在开模力的作用下,前模抽芯及左右两侧斜导柱抽芯,同时抽芯。设计了T型滑槽,能够将滑块的直线运动,转换成入子的斜向运动。经检测,制品在检具中缝隙均匀,没有翘曲等缺陷,验证了热流道结合冷流道的合理性,各抽芯机构满足抽芯要求,分型面选择合理。

基于模流分析技术的双色注塑模设计

基于Moldflow模流分析技术对MP4双色外壳制品成型过程进行模拟分析,确定浇口形式及位置等工艺参数,并设计了一模一腔,两模双色成型,冷流道模具,其一次成型模具采用潜伏式浇口的三板模,二次成型模具采用扇形浇口的两板模,降低了模具成本,最后阐述了该双色注塑模具的结构及工作原理。

注射压缩成型LED透镜光学性能分析

针对注射压缩成型的发光二极管(LED)透镜,采用L_(18)(3~7)正交实验矩阵及模拟优化获得A3B2C2D2E2F3G1最佳成型工艺参数组合,并对透镜进行了光学性能测试。结果表明,工艺参数中的压缩速度增大和注射速率降低,透镜的内部残余应力和折射率变化减小而光学性能提高;采用热流道注射压缩成型的透镜与冷流道的相比,折射率变化降低,冷流道透镜的透光率和最大光强为93.1%和590.3cd,热流道透镜的的透光率和最大光强为97.5%和665.3cd,热流道透镜的透光率和光强分别比冷流道的提高4.4%和75cd,热流道注射压缩成型加工的LED透镜在光学性能方面比冷流道的优越。

注塑模设计中冷、热流道技术在Moldflow中的比较分析

以Moldflow软件为分析平台,以电器过线板的模具设计为例,首先分析了塑件结构的工艺性,然后采用冷、热流道技术进行塑件成型分析.对比两种技术的CAE参数,从结果可知,在注射模具设计中应用热流道技术可采用较低充填熔体温度,显著降低熔体聚合物分解的风险,同时采用热流道技术可以降低因困气和温差导致的气穴和熔接痕的可能性,同时也可减少冷却时间极大地提高了模具生产的效率.整个分析结果在一定程度上为热流道技术在注塑模具设计中的广泛应用提供了理论支持.

数值模拟方法在橡胶冷流道设计中的应用研究

将数值模拟方法与正交试验方法相结合,对橡胶注射模具冷流道浇注系统的温度场进行数值分析和研究。数值计算采用隐式定常求解,用k-ε湍流模型封闭运动方程,近壁区的流动采用标准的壁面函数法,固体壁面用无滑移边界条件,压力-速度耦合用SIMPLE算法。试验设计采用三水平三因子的正交试验法,得出不同水平组合下的温度场分布,导热油油路直径为10 mm、导热油入口温度为95℃、导热油入口流速为3.5 m·s-1时,胶料温度最佳,温度分布均匀。

基于Moldflow的仪表台出风口浇注系统优化分析

以仪表台出风口两个不同产品同模注塑为例,应用Moldflow先对冷流道注塑方案进行了分析,在浇口最佳位置、流道平衡分析的基础上,采用流动分析对两个产品的注塑过程进行了仿真模拟分析,对两种浇注系统方案进行了仿真分析。结果表明,单纯依靠冷流道浇注方式对两个相异产品进行注塑,将需要较高的注塑压力,且流动前沿温度温差大,前锋容易形成较多的熔接线,对产品的表观质量影响较大,而采用热流道/冷流道复合浇注方式进行注塑能使注塑压力有较大的下降,波前温度得到有效保证,相关的注塑质量参数特征值都得到较好的改善。借助CAE仿真分析,能有效地实现两个腔内产品的注塑压力平衡和温度调节平衡,热、冷流道结合能有效解决冷流道注塑带来的质量缺陷,同时降低采用纯热流道增加的成本,缩短模具生产周期。

大型非对称结构橡胶制品注射模具冷流道的优化设计

对大型非对称结构的高铁动车外风挡注射模具冷流道进行优化设计。采用正交试验法对注射模具冷流道设计8个方案,通过有限元模拟软件POLYFLOW,从流体压力、流速、剪切速率和粘度4个方面对8个设计方案进行仿真模拟,选出优化方案;对优化方案的主要变量入口流量进行一次寻优,得出最优方案:分流道选用模型二,浇口直径为6mm,入口流量为90cm^3·s^-1。

基于CAE技术的汽车上饰板注塑成型优化

针对汽车上饰板产品生产质量要求高、注塑时浇注系统难以设计、成型质量难以得到保证的生产实际问题,应用CAE技术对其进行了仿真分析,获得了较优的浇注系统方案。优化后的浇注系统采用热流道+冷流道复合浇注技术,解决了产品潜在的注塑质量问题,降低了对生产设备的使用要求,缩短了模具制造周期,提高了生产制造效率。实践证明,该CAE分析思路清晰合理,可为同类产品的生产实践提供参考。

热固性塑料冷流道注射压缩成型工艺及模具

阐述了一种热固性塑料壳体的成型工艺,即塑料冷流道注射、压缩复合成型工艺,并设计了实现该成型工艺的模具,采用该工艺可以降低纤维取向、去除毛边和流道料损失费用。

模块化电子设备机箱散热结构设计与仿真

机箱往往是作为承载着高热流密度电子设备的载体,电子设备的模块化与集成化程度越高,对机箱散热的要求也随之增加。通常情况下,机箱的冷却主要通过其散热结构进行热量内外的交换,因此散热结构的热设计对于机箱整体或局部的温升控制极为重要,这有利于提高器件或电子设备的可靠性与可维修性。对特定的模块化电子设备机箱散热结构进行热设计仿真,详细讲述了基于热仿真分析软件ANSYS Icepak的机箱热分析模型的建立和计算过程,同时通过具体的矩形截面翅片式散热结构和几字型流道液冷式冷板散热结构热分析模型,研究了包括热源状况、翅片参数、流道参数等变量对散热结构的冷却效果的影响,并根据机箱内部以及机箱散热结构的温度分布梯度给出了设计建议。

叠层式注塑模具设计与应用现状分析

介绍了叠层式注塑模具的设计要点及国内外叠层式注塑模具的发展与应用现状,并对叠层式注塑模具的发展趋势进行了展望。