曲轴颈仿生非光滑凹坑表面耐磨性试验研究

用激光方法加工了曲轴颈仿生非光滑凹坑表面,采用均匀试验研究了速度、负荷、时间和凹坑圆周方向的距离等因素对曲轴耐磨性的影响,得出影响激光处理仿生非光滑曲轴颈凹坑表面耐磨性的多因素回归方程。结果表明速度、负荷、时间和凹坑圆周方向的距离对仿生非光滑曲轴颈表面耐磨性有显著影响,而凹坑轴向之间的距离对耐磨性影响不大。

曲轴主轴颈车-车拉数控机床设计

为提高汽车发动机曲轴零件的生产效率和加工质量,设计了一种曲轴主轴颈车-车拉专用数控机床。根据曲轴零件的特点,基于外回转车拉工艺原理,采用模块化技术设计机床结构,具有可变形的4种结构8种配置,满足不同工件的加工需求。分析了车-车拉机床的结构组成与工作原理,该机床配有满足车拉削一体化工艺的双圆盘刀架,在保证曲轴零件加工精度的前提下,可实现高速、高效、高精密双主轴、双刀架曲轴粗精加工,具有推广和应用价值。

X6135柴油机曲轴主轴颈偏磨损分析

本文运用轴心轨迹计算分析方法，对无锡动力机厂的X6135柴油机曲轴主轴颈偏磨损的原因进行了探讨。针对问题产生的原因，提出了相应的改进措施。

曲轴主轴颈车床加工问题分析与改造

曲轴主轴颈车床加工出现曲轴小头中心孔和小头端面磕碰伤问题,从不同的角度对问题产生的原因进行分析,将机床预支撑固定V型改造成可升降V型装置。经实际生产证明此次改造方案设计合理,解决了改造前出现的问题,具有良好的可靠性。

内燃机轴瓦-曲轴轴颈摩擦副摩擦学性能研究

介绍了为改善内燃机轴瓦 -曲轴轴颈摩擦副摩擦学性能所研制的电刷镀 Pb- Sn- Cu三元合金工艺和硫氮钒共渗新工艺 ,并研究了其摩擦学性能和配副性 .试验结果和表面形貌分析结果表明 ,电刷镀 Pb- Sn- Cu合金镀层能有效地提高轴瓦的疲劳强度 ,硫氮钒共渗层能明显地改善曲轴轴颈的摩擦学性能 。

曲轴连杆颈砂带随动研磨表面几何量在线气动测量的研究

以曲轴连杆颈砂带随动研磨加工中的轴颈形状误差和几何尺寸为主线,提出了能够同时对曲轴连杆颈圆度、直径等几何量进行在线气动测量的随动跟踪测量方法。通过对随动跟踪测量系统运动控制模型分析后得到了满足传感器组均匀采样的约束条件,分析了气动测量系统误差。在此前提下采用将曲轴连杆颈圆度误差和系统误差从测量数据中进行分离的3点随动跟踪圆度误差分离方法。根据离散傅里叶变换原理,详细推导了3点跟踪法误差分离的基本方程。对比在线跟踪测量与圆度仪离线测量的计算结果,发现二者的相对误差较小,在4%左右。

滑动轴承上的曲柄摇杆机构

通过振动谱线图,发现连杆角速度等于零的位置是滑动轴承含间隙的曲柄摇杆机构强振动的高发区域。用含间隙滑动轴承的轴颈中心轨迹,研究和分析了含运动副间隙的四连杆机构的振动特点,最强振动发生在连杆角速度为零和轴颈中心轨迹偏心率小于0.1时。并通过连杆、滑动轴承系统的运动方程,研究轴颈静平衡位置稳定性和油膜支承轴颈振动的特点。

考虑磨损影响的含间隙机构仿真与试验研究

利用Archard磨损模型计算含间隙机构中的轴磨损,并获得磨损轮廓。利用ADAMS软件建模仿真,研究了磨损间隙对系统动力学特征的影响。随着磨损间隙的变化,轴孔中心之间的加速度响应幅值呈逐渐增加趋势,高幅振动位置随磨损间隙的增加发生一定规律性的变化,即磨损程度与系统振动的振幅和振动时间密切相关。最后通过自制的含间隙曲柄滑块试验装置验证了以上结论。

曲轴连杆轴颈磨削原理及误差分析

曲轴作为汽车发动机的主要部件之一,对其加工精度要求高,为此针对曲轴磨削加工过程中容易出现的误差现象进行分析.介绍曲轴连杆颈的磨削原理,并结合生产实际对连杆轴颈相位夹角进行计算和测量分析,以4105型曲轴为例,对连杆轴颈偏磨、曲拐半径误差、分度误差、平行度误差等几种常见连杆轴颈磨削位置误差问题进行分析,提出相应的判断和解决方法,可避免磨削误差的产生,有效降低曲轴制造成本.

曲轴主轴颈中心油孔加工方案研究及验证

某高速机曲轴结构复杂、长径比较大;轴中心油孔在曲轴中心线上,长度贯穿整个曲轴,直径小;油孔全长直线度要求及表面粗糙度要求高。经对曲轴油孔技术要求及加工难点的分析并结合现有设备能力,制定了合理的加工工艺方案,并设计了专用找正钻模和专用镗头,实现了普通深孔钻镗床的曲轴深孔加工。

现代轿车曲轴车拉工艺的发展趋势

介绍了现代加工轿车曲轴轴颈的车拉工艺，并阐明了曲轴轴颈机械加工工艺的发展趋向。

曲柄压力机滑动轴瓦受力的数值模拟及测试实验

以1600 k N伺服机械压力机的滑动轴瓦为研究对象,对轴瓦工作时的受力状态进行数值模拟分析,并采用压力测量胶片在10 k N微型压力机上进行了轴瓦受力的实验验证。结果表明,工作时轴瓦所承受的应力主要发生在其正下方区域,应力的大小从中间向两端逐渐减少,应力分布不均匀。轴瓦与轴之间接触压力和摩擦切应力的分布规律与等效应力的相似。轴瓦厚度增加能降低轴瓦所承受的应力,有效提高轴瓦的承载能力。轴瓦与轴之间较大的配合间隙将导致轴瓦承载区域减小,轴瓦所受的应力增大。轴瓦与轴承座之间的过盈配合能使轴瓦的承载面积明显增大,最大等效应力降低,应力分布更均匀。