汽车空气悬架研究进展：零部件与系统

回顾了汽车空气悬架发展的历史,对汽车空气悬架核心零部件和系统的先进技术和研究进展进行了综述,包括空气弹簧、液压减振器或集成式液压减振支柱、常规空气悬架、电子控制空气悬架(ECAS)、驾驶室和座椅空气悬架。分析了中国汽车空气悬架从关键零部件到系统研发过程中,尚存在的主要问题和技术难点,并对后续产品的发展方向、技术研发提出了建议:提高空气弹簧的服役疲劳特性,加大带附加气室、内置高度控制阀等复杂产品的研制和应用力度;加大电控液压减振器/减振支柱的研制力度,尽早形成自主产品目录和标准,促进进入批量生产与应用;坚持空气悬架系统的自主研制,积累研发经验和创新,有效降低时间价格成本;ECAS技术除了要加强关键零部件的研制、车辆动力学控制技术性能的提升之外,还要形成针对不同车型的快速设计和匹配能力,加强零部件与系统故障模式、诊断经验的积累,增强ECAS在各种复杂服役条件下的可靠性与安全性。

基于摩擦阻尼的高地隙农机底盘悬架减振特性

根据高地隙自走式农业机械的行驶作业要求,设计了一种包含尼龙摩擦阻尼装置的独立式立轴空气悬架系统。在此基础上,考虑空气弹簧和橡胶轮胎自身阻尼对悬架减振的影响,建立了具有粘性屈服恢复力摩擦阻尼模型的悬架系统垂向动力学模型,并基于该模型进行了仿真分析。最后,将所设计的悬架系统装配到高地隙玉米去雄机上进行实车试验。仿真和试验结果表明,随着摩擦阻尼力的增大,簧载质量和簧下质量加速度均方根值呈现先减小后增大的趋势,且在1 800 N附近时达到最小;悬架动挠度均方根值在摩擦阻尼力增大的整个过程中都持续减小。在1 800 N的摩擦阻尼力下,对仿真和试验数据进行时域和频域分析可得,簧载和簧下质量共振频率分别为1.2、10.7 Hz和1.1、11.4 Hz;加速度均方根值分别为1.874、8.953 m/s2和1.604、9.653 m/s2。结论表明,试验结果和仿真结果具有很好的一致性,所设计的悬架系统可以较好地衰减振动,具有较高的实用性。

直升机摩擦式减摆器阻尼特性分析

详细推导了摩擦式减摆器的摩擦阻尼力矩和实际当量阻尼公式,分析了其阻尼特性。一方面,摩擦式减摆器的摩擦阻尼力矩跟速度无关,在结构尺寸及摩擦系数确定的情况下,只跟载荷相关。另一方面,摩擦式减摆器的实际当量阻尼随着载荷的增大而增大,随着摆振频率的增大而减小,随着摩擦系数的增大而增大。这种摩擦式减摆器安装在一种支柱式起落架上,其提供的实际当量阻尼在小载荷的情况下小于临界当量阻尼,滑跑速度大于6m/s时起落架有摆振的风险。在大载荷的情况下实际当量阻尼大于临界当量阻尼,起落架不会摆振。

直升机支柱式前起落架摆振分析

根据摆振简化理论推导了一种直升机的支柱式前起落架摆振动力方程。从摆振特性分析中可以看出,在某些状态下,起落架不需要提供阻尼也能保证摆振系统的稳定性。但随滑跑速度的提高,临界当量阻尼有增大的过程。随地面载荷的增加,临界当量阻尼也有增大。在所有状态下,安装在起落架上的减摆器都需要提供足够的阻尼,以保证摆振系统的稳定性。从摆振响应分析中可以看出,响应曲线跟摆振特性分析结果吻合,反证了分析求解过程的合理性。

提升摩托车减振柱磨削质量的实施方法

减振柱作为摩托车减震器重要零件之一,在表面电镀前的磨削质量控制尤为关键。通过设定合理的工艺、调整磨床、磨料及相关辅料的管理控制,使减振柱镀前磨削加工质量有了稳定提高。减振柱镀前精磨表面粗糙度控制在Ra0.15以内,一次合格率获得提高;部分配套出口高档车型的减振柱在精磨环节配置UB砂轮后,外观质量表面粗糙度Ra≤0.10;将粗磨、精磨两类磨削时的机床用连线机构连接、选择合适的磨削液等,提升了磨削加工效率与质量。

摩托车前减震器减振柱及弯曲疲劳试验方法

经实践证明,37Mn5精轧管在各类摩托车减震器应用中,其加工性和使用性均良好,可满足国内外摩托车整车企业的要求;对于有更高要求的大排量摩托车减震器,可通过热处理(对钢管进行调质处理)来提高其力学性能。

拉杆吊挂式辅助动力装置安装系统设计

针对辅助动力装置安装系统,从系统具体的功能要求及设计指标要求出发,研究了拉杆吊挂式安装系统不同拉杆布置形式对整体传力的影响,给出了系统设计力学分析流程。以型号研制为例,重点分析了系统的减振设计及其分析方法,分析结果表明,设计的辅助动力装置安装系统可以满足指标要求。该设计方法和流程可为其他型号提供参考。