基于改进ECRS法的女裤生产线平衡优化仿真研究

针对服装生产流水线中工序分配不合理、瓶颈工序时间长等问题,使用改进ECRS法和Flexsim软件对服装工序进行重新编排优化与仿真模拟,提高生产流水线的平衡率。以Z公司某款女式休闲裤生产流水线作为研究对象,使用改进ECRS法对生产流水线的工序进行优化平衡,通过Flexsim软件对优化后的生产流水线进行仿真模拟生产。结果表明,优化后的生产线编制效率η由65.83%提高至90.89%,日均产量由141件提高至195件,生产效率提高38.30%。

基于ECRS原则与工序重组的电机装配线产线平衡改善

针对某电机装配流水线的作业流程与平衡状况,在分析机械工艺基础上,采用人机联合作业分析方法和ECRS原则,结合作业要素重组,应用eM-plant仿真软件,对制约流水线生产能力的瓶颈工位和能力过剩工位进行分析与改进,结合系统观与层次化思想,从宏观到微观、逐步推进、分层次地对装配流水线进行分析研究;同时引入AGV系统对物流路径和布局进行优化,设计出新的流水线方案,实现人均产能翻番、瓶颈时间由28s减少到10.5s、线平衡率提高36.95%。

基于ECRS原则与动态规划的仓储作业流程优化

为便于定量研究仓储系统的作业流程,将传统ECRS(取消、重排、合并、简化)原则与5W1H(why、what、when、where、who、how)提问相结合的方法改进为ECRS原则+动态规划算法相结合的方法,以某物流企业仓储系统为研究对象,运用Flexsim软件建立仓储作业流程模型,对其作业流程中出现的程序拥堵与资源利用情况进行优化。结果表明:基于ECRS原则与动态规划的仓储作业流程优化方法,便于科学设计流程优化方案,能帮助管理者快速准确定位需要改善的工序。与优化前仓储作业流程相比,设备的平均利用率提高18.64%,平均阻塞率降低72.28%,工作流程和资源配置得到简化。研究成果可为企业生产流程优化提供理论依据,为改善流程程序提供新方法。

5W+1H分析法结合ECRS分析原则在降低输血不良反应漏报率中的应用

目的探讨5W+1H分析法结合ECRS分析原则在降低输血不良反应漏报率中的应用效果。方法运用5W+1H分析法结合ECRS分析原则对血液科某病区输血不良反应漏报进行原因分析,提出解决对策,并采取干预措施。将2018年1月~2019年12月实施5W+1H分析法结合ECRS分析原则后的输血不良反应漏报情况进行统计并作为观察组,将2016年1月~2017年12月实施干预前的输血不良反应漏报情况进行统计并作为对照组。比较实施5W+1H分析法结合ECRS原则并进行干预前后2组的输血不良反应漏报率。结果实施5W+1H分析法结合ECRS原则并进行干预后,观察组输血不良反应漏报率(17.39%)较对照组(37.67%)低(P<0.05)。结论运用5W+1H分析法结合ECRS分析原则能有效降低输血不良反应漏报率,改进临床输血不良反应的报告管理,促进用血安全。

基于ECRS改善原则的模锻过程控制

在模锻过程控制中,通过采取取消(Eliminate)、合并(Combine)、重排(Rearrange)、简化(Simplify)的ECRS改善原则而进行快速反应和持续改进,可有效提升模锻过程控制能力,消除模锻开发、设计、生产、管理和服务等过程控制中一切不产生价值的浪费,最终达到模锻过程控制的优质、高效和低耗的效果。

基于作业分析法的M车间组装线优化研究

针对某电子加工企业M车间PSS装配线作业台面布局不合理、作业不标准、产线效率低下等问题,通过作业分析方法对PSS装配过程进行分析优化。生产线平衡率由之前的48.89%提升为85.5%,生产效率得到提高,生产过程更加流畅。损失率由之前51.51%降低至14.5%,作业人数从23人减少到17人,直接降低人工成本,间接降低管理成本,有益于企业效益的增加。

基于工艺优化的工位节拍降低方法研究

为解决焊装车间产能不足的问题,通过对生产线产能瓶颈区域进行分析研究,根据不同工位所具有的特点使用工艺再平衡和工艺顺序优化2种方法降低工位节拍,实施过程中使用影像动作分析法对每个工位进行动作分解,使每一部分的细微步骤都能展现出来,同时过程中借助ECRS原则对优化点进行改进优化,最终成功对2个点焊工位实施节拍优化,优化后有效解决了生产线产能不足的问题。在对点焊技术的优化中没有进行参数调整从而降低了质量风险,也为其他类似技术工位节拍优化提供了另一条途径。

生产线的平衡及优化——以某公司LS型净水器产品为例

为解决某公司LS型净水器产品生产线上工序分配不合理和物料安置不当导致的生产平衡率低的问题,通过秒表测时进行双手作业分析,采用模特排时法、5W1H提问法,基于取消(Eliminate)、合并(Combine)、重组(Rearrange)、简化(Simple)四原则,结合实际生产情况和产品生产要求,改善了生产线瓶颈工序,提高了生产线平衡率。先后通过4次改善,将生产线平衡率从56.15%提高到了85.35%。用FlexSim仿真软件建立模型,验证了该生产线优化方案的可行性与效果。

基于生产线平衡的导弹技术准备流程优化

基于工业工程的生产线平衡理论与方法,用平衡率和平滑性指数定量描述了导弹技术准备流程的线平衡效果,建立了线平衡的效费比模型,确定了瓶颈工作站作业时间的平衡区间,再结合技术准备工艺要求,应用消除、组合、重组、简化(eliminate combination rearrange simplify,ECRS)原则重组了工艺路线,然后引入了网络计划图,找到了瓶颈工作站的关键路径和工序,参照ECRS原则对该工序进一步重组,以此最终优化技术准备工作流程。

工业工程在F公司生产线平衡中的应用

通过收集、分析F公司某条生产线作业现场的详细数据,发现该生产线中存在着诸如瓶颈工位、作业排序不当、人员位置和动作的不合理、各工位节拍不协调等现象,导致生产线严重不平衡;然后基于基础工业工程的时间研究、双手作业分析、"ECRS"原则等基本方法,结合生产实际提出了解决生产线瓶颈环节、消除不合理人员动作和位置设定、改进生产线平衡的方案,大大提高了生产线的平衡率。

基于IE理论的家具零部件雕刻平面加工作业分析研究

本文以某家具工厂雕刻平面加工作业为研究对象,利用工业工程理论,按照程序分析、操作分析、动作分析三个层次对该作业流程整体、人机配合度及操作主体三方面进行作业分析研究,优化了加工流程,提高了家具企业的生产效率。本文结合工人实际操作提出了两套优化方案:(1)增加一名辅助操作人员结合人机操作分析,优化前后对比显示,作业周程由原来的l 260 s减少至630 s,数控设备的利用率由原来的86.5%提高到98.4%(2)不增加辅助工人,利用ECRS原理优化原有操作流程,优化前后对比显示,加工流程总用时减少20 s,且操作工人左右手协调度明显提高。

生产线平衡技术在自动化装配线改善中的应用研究

介绍了工业工程基础工作研究技术与ECRS原则相结合,生产线平衡技术在制造业生产力提高过程中的应用:将工作流程中的动作分解,制成时间观测表;对比改善目标,确定关键改善作业;运用山积表将改善方向清晰化,确定出效益最大的生产线改善方案。

工业工程技术在炼钢生产中的研究与应用

介绍了工业工程技术在炼钢生产过程中的实际应用。通过工业工程技术中的柏拉图二八原则寻找到制约转炉冶炼周期降低的关键因素,并利用“ECRS”分析法对关键因素进行逐项改善,最终达到了缩短转炉冶炼周期的目的,提高了炼钢产能。

基于流程程序分析的咖啡机成品装配线改善

以流程程序分析为主要工具改善咖啡机成品装配线,运用流程程序分析的记录符号绘制咖啡机成品装配线的工艺流程图,基于工艺流程图分析装配线存在的问题,针对分析出的问题应用ECRS四大原则提出改善措施。改善后装配线人数减少1人,生产线平衡率提高19.84%,每小时产量增加17件。

基于联合作业分析的轨道车辆总装工艺分析

通过对城轨车装配车间现场调研,总结出了总装配的工艺流程、关键工序.之后以车窗安装的工艺流程为例,运用联合作业分析和"5W1H"技术进行分析,找出其中存在的问题.再根据ECRS原则,分析并提出改进方案.比较改善前后的联合作业分析图,其空闲减少、周程缩短,效率提高,工作负荷趋于平衡.

IE在定制家具包装输出区搬运操作的应用

生产线中物料以及板材搬运效率极大影响企业的生产效率。针对定制家具包装输出区工人搬运效率低下和作业操作不能完全符合人机工效学等问题,提出以程序分析和作业测定等IE研究方法为基础,分析与研究定制家具包装输出区搬运作业,规范调整包装输出区,删除与合并搬运操作步骤。为制定科学合理的操作作业流程,新增角度调整旋转装置以及滑动装置,从而有效减少工人搬运操作步骤;调整包装件暂存区的轨道摆放位置,减少工人搬运操作的频率,提高异常件的处理效率。对比改进前后的操作时间,操作花费的时间缩短了22.6%,操作更符合人机工效学,实现搬运操作的改善。

刹车盘柔性制造生产线的仿真优化

针对生产线前期规划设计阶段技术经验依赖性强、设备联调耗时长等问题,以刹车盘柔性制造生产线为研究对象,综合利用三维建模仿真、面向对象程序设计和物流仿真等技术,依据刹车盘机械加工工艺特点和生产线控制流程,建立具有生产线制造过程仿真、工艺流程优化、机器人轨迹规划和碰撞检测等功能的刹车盘柔性制造生产线仿真模型。分析生产线的产量、单个工件生产耗时、设备利用率等,并对比分析不同方式优化后的数据。结果表明:基于ECRS原则的生产线工艺路线优化对生产线的产能有一定提升;基于精益生产的生产线平衡优化能大幅提升产能以及显著减少单个工件生产耗时。

IE技术在生产线改善中的应用研究

文章通过对A公司后序车间汽车空调外壳B的加工生产线进行程序分析,改善生产过程中存在的问题。运用工业工程的ECRS四大原则和动作经济原则,对产品在车间的流程程序和工作台上加工工艺程序提出了优化方案,通过对改善前后的对比分析,结果表明,IE技术应用于生产线可缩短生产周期,降低生产成本,提高生产效率。

抱轴箱生产线关键工序标准作业研究

对某工厂抱轴箱生产线中的关键工序实际存在的问题进行调查研究,通过对这个关键工序进行分析,使得改进后的工序工步更少,工人操作更加简便,工作环境更加安全,加工时间更少,提高工作效率.采用5WlH技术和ECRS原则来改进,通过改进前后的对比发现,工步减少,加工效率提高,工作环境更加安全.

基于人-机作业分析的梳齿榫开榫工序优化研究

自中美贸易战打响以来,中国家具行业受关税壁垒冲击严重。本研究以梳齿榫开榫机岗位为研究对象,应用工业工程的人-机作业分析方法,对开榫工序进行了详细调研分析。运用"5W1H""ECRS四原则"制定了两种工序优化方案以应对企业正常状态和紧急状态下的生产作业,在实际生产中均能在生产周期内减少工作所需时间,有效提高机器和人的利用率,待工现象明显减少。在家具企业亟需提高自身生产效率以应对贸易冲击的背景下,以期该优化方案具有一定参考价值。