分离多环芳烃用于超稠油掺稀降黏的研究

针对炼油厂催化裂化柴油大量过剩和芳烃含量过高等问题,结合稠油掺稀降黏开采掺稀比高、稀油资源紧缺的现状,从催化裂化柴油中萃取分离多环芳烃,用于超稠油掺稀降黏研究。对多环芳烃萃取进行正交试验,在筛选出的最佳操作条件(萃取温度为45℃、萃取时间为5 min、相分离时间为5.5 min和剂油体积比为1.4)下,多环芳烃产品收率为29.87%、芳烃质量分数高达99.07%。在掺稀比均为0.10时,多环芳烃和塔河稀油的掺稀降黏量率分别为94.20%和68.58%。拟合计算结果表明,多环芳烃用量仅为塔河稀油的16.32%时,即可达到塔河油田稠油掺稀降黏要求。以塔河油田稠油自喷井为例,当稠油含水率分别为0,30%和50%时,掺入多环芳烃相对掺入稀油的单井日产油增长率分别达到115.90%,84.57%,62.20%。

络合萃取脱除FCC柴油中的碱性氮化物

采用AlCl3/甲醇作络合萃取剂,考察了其对FCC柴油中碱性氮化物的脱除效果。结果表明:采用AlCl3/甲醇作络合萃取剂,可有效脱除FCC柴油中的碱性氮化物,同时柴油的外观色度也得到了改善。甲醇与甲酸组成的复合溶剂可明显提高碱氮的脱除率和柴油收率,同时减少了络合剂的用量。在剂油比为1.0,甲酸与甲醇体积比为1:4,AlCl3用量为1.0 g/L时,反应3 min,静置15 min,柴油的脱氮率达96.6%,收率可达97.0%。

馏分油浆态床加氢处理研究：ⅡFCC柴油加氢工艺条件及动力学研究

对FCC柴油在浆态床柴油加氢催化剂SP25上的加氢工艺条件进行了优化,并考察了加氢脱硫(HDS)和加氢脱氮(HDN)动力学。结果表明,提高反应温度、提高反应压力、增加催化剂的加入量、延长反应时间都能提高催化剂的加氢精制活性,最佳的FCC柴油浆态床加氢工艺条件为,温度350℃、压力6MPa、催化剂加入量6%、反应时间2h。催化剂循环使用性能的考察结果表明,SP25催化剂具有良好的活性稳定性。动力学研究结果表明,FCC柴油的加氢脱硫反应过程可以分为两个阶段。第一阶段为较易脱除的苯并噻吩类(BTs)硫化物的加氢脱硫反应,反应活化能为70.00kJ/mol;第二阶段为较难脱除的二苯并噻吩类(DBTs)硫化物的加氢脱硫反应,反应活化能为85.65kJ/mol。FCC柴油HDN反应的活化能为79.91kJ/mol。烷基取代的二苯并噻吩类硫化物(特别是DMDBTs)是加氢精制反应中最难脱除的含杂原子(S或N)烃类化合物。

双亲催化剂[(C_(16)H_(33))N^+(CH_3)_3]_3[PMo_(12)O_(40)]-在FCC柴油氧化-萃取脱除含硫化合物中的应用

以双亲催化剂[(C16H33)N+(CH3)3]3[PMo12O40]-和双氧水组成的双亲催化氧化体系结合萃取对柴油中含硫化合物进行脱除。结果表明,此双亲催化剂有效地提高了油水接触的几率,强化了氧化过程,且显示出很高的活性。最佳的氧化条件为:H2O2与S的摩尔比为5,氧化温度为80℃,氧化时间90min。考察了N-甲基吡咯烷酮、γ-丁内酯、乙腈,N,N-二甲基甲酰胺、二甘醇、甲醇的萃取能力,发现γ-丁内酯为理想的萃取剂。在最佳氧化条件下,以γ-丁内酯为萃取剂,对柴油进行氧化萃取,脱硫率和收率分别为87.8%和86.0%。

介孔Co-MCM-41分子筛吸附脱除FCC柴油中的碱性氮化物

研究了不同Co掺杂量介孔Co-MCM-41分子筛吸附脱除FCC柴油中的碱性氮化物。静态吸附实验结果表明,各Co-MCM-41分子筛的吸附脱碱氮能力均优于MCM-41,其中Co-MCM-41(0.06)的吸附容量最大为9.11mg/g,优于MCM-41的7.36mg/g。但当掺杂Co/Si比大于0.06时,过多的Co会以Co3O4形式高度分散在分子筛孔道中,堵塞了吸附活性位,使其吸附脱除FCC柴油中碱性氮化物的能力反而有所下降。Co-MCM-41(0.06)静态实验时FCC柴油的GC-NCD结果表明,脱除了82.21%苯胺类碱性氮化物,44.68%的弱碱性吲哚类氮化物及24.43%的非碱性的咔唑类氮化物,说明Co-MCM-41(0.06)对碱性氮化物具有较好的选择性。动态实验结果表明,每克Co-MCM-41(0.06)可将15.2mL的FCC柴油的碱氮从235.95μg/g脱除到10μg/g以下,吸附容量为3.09mg/g,动态实验时MCM-41吸附脱碱氮能力几乎完全消失了。采用焙烧或乙醇溶剂洗涤再生处理模拟柴油的Co-MCM-41(0.06)几乎完全恢复了吸附脱氮能力,但处理FCC柴油试样的再生效果较差。

催化裂化柴油中悬浮物组成及产生原因

目的对中海油某炼厂催化裂化柴油中絮状悬浮物进行详细分离分析,推测其组成结构、来源及可能的解决方案。方法开发设计了从油水混合物中分离絮状悬浮物的方案,并使用傅里叶红外光谱、傅里叶变换离子回旋共振质谱等多种手段对悬浮物进行表征。结果该悬浮物以有机物为主,可在盐酸环境絮凝,经质谱检测其主体为C_(40)~C_(55)左右的含氮化合物,并表现出明显的人工合成特点。结论推测该絮状悬浮物为胺类及酰胺类缓蚀剂残留物或同时含有此两类化合物的复配缓蚀剂残留物。该分离分析方法也可用于相似样品的组成分析工作,有助于炼厂排查类似故障原因。

FCC柴油溶剂—低压加氢组合精制工艺研究

考察了FH -98催化剂对酸性溶剂精制后的FCC柴油低压加氢精制的影响。结果表明 ,采用溶剂 -低压加氢组合精制工艺对重油催化柴油进行精制 ,不但可以使 0 #轻柴油质量达到国标优级品指标要求 ,而且还可使加氢压力降至 2 .5MPa ,体积空速升至 3 .0h-

FCC柴油吸附脱硫技术研究

以FCC柴油为原料,以硅胶、氧化铝及两种方法改性过后的活性炭为吸附剂,采用吸附的方法进行脱硫。实验考察了四种吸附剂吸附温度等条件对FCC柴油脱硫率的影响。结果表明在60℃温度,吸附剂为氧化铝的条件下,脱硫效果最佳,FCC柴油的硫含量从933.2μg·g-1最低可降至15.9μg·g-1。

加氢裂化装置产品结构优化措施

为优化产品结构,增加生产灵活性,云南石化加氢裂化装置通过加工催化柴油、直馏柴油、渣油加氢柴油,增加高附加值产品收率,累计加工柴油组分原料191 983 t;通过进行轻质化改造工作,改善装置产品结构,航煤+重石脑油+轻石脑油收率增加23.68%;通过优化工艺调整,生产3号、5号工业粗白油,取得戊烷发泡剂生产许可,其中生产工业粗白油75 260 t。云南石化加氢裂化装置优化产品结构的生产实践,拓宽了装置原料来源,优化了加工流程,改善了产品结构,提高了经济效益。

加氢处理装置掺炼FCC柴油面临的问题及对策

福建联合石油化工有限公司加氢处理装置以重质减压蜡油和脱沥青油为主要原料,生产低硫蜡油作为催化裂化装置优质进料。该公司充分利用原有的加氢处理装置将FCC柴油进行改质后,进催化裂化装置生产富含芳烃的汽油组分。因加工FCC柴油,装置出现了反应器入口氢油比低、氢耗上升、循环量不足以及汽油中苯含量上升等问题。对此提出了相应的对策:降低反应器入口床层温度提高反应器入口氢油比;控制换热器铵盐结垢、适当提高脱硫深度以提高循环氢量。

残渣型船燃催化裂化柴油组分氧化脱硫研究

环保法规要求的日益严格,国际海事组织要求船用燃料油中的硫含量越来越低,因此开发低成本、高效的船用燃料油脱硫技术十分迫切。研究通过氧化-萃取降低残渣型调和船用燃料油组分催化裂化柴油的硫含量。采用双氧水-甲酸体系氧化,乙腈-水混合萃取剂萃取脱除催化裂化柴油中的硫化物。考察了搅拌速度、氧化温度、氧化剂添加量、氧化时间等因素对脱硫效果的影响。结果表明:在V(催化剂)∶V(氧化剂)∶V(油)=6∶6∶100、氧化温度60℃、氧化时间75 min、转速500 r·min^(-1)的条件下达到硫质量分数低于0.5%的Ⅱ号船用燃料油催化裂化柴油调和组分脱硫要求,收率达83%以上,脱硫率达到65%以上,硫质量分数从7120μg·g^(-1)降低至2477μg·g^(-1),萃取剂回收率95%,脱硫后油品芳香度下降。

催化裂化柴油的络合萃取精制

采用萃取分离方法从石油烃中分离极性有机物具有高效性和高选择性。用９５％乙醇和微量金属离子组成的复合溶剂对催化裂化柴油进行了络合萃取研究。结果表明，络合萃取后催化裂化柴油中氮化物特别是碱性氮化物可得到有效的脱除；络合萃取与碱洗相结合可使催化裂化柴油安定性大大提高，且柴油收率高，溶剂可循环使用。

催化裂化柴油可溶胶质组成分析

用液相色谱分离出催化裂化柴油中的可溶性胶质（以下简称胶质）， 通过色谱／质谱分析胶质的组成。结果表明， 胶质的主要组分为咔唑、吲哚和酚类化合物， 同时含有少量的多环芳烃和喹啉、苯胺类化合物。对其中咔唑类化合物进行了较为详尽的分析， 得到了１６ 种化合物的定性定量结果。

纳米自组装大孔催化剂对催化裂化柴油的加氢催化性能

采用二次纳米自组装方法制备出具有大孔道的催化剂0106、1227，两种纳米自组装催化剂在30～100 nm孔径分布分别占11％、28％。纳米自组装催化剂具有低堆积密度和高金属含量等特点。在10 mL固定床微型反应器中，以镇海炼化的催化裂化柴油为原料，在温度360℃、压力7 M Pa、氢油体积比为600∶1、体积空速为1．5 h-1条件下，考察了两种纳米自组装催化剂的初活性评价，并与现有工业催化剂作对比。结果表明，两种纳米自组装催化剂0106、1227可使催化裂化柴油的含硫质量分数从12400μg/g分别最低降到483、283μg/g ，最高脱硫率分别为96．10％、97．71％；将含氮质量分数从1507μg/g分别最低降到35．7、14．0μg/g ，最高脱氮率分别为97．63％和99.00％；其最高芳烃饱和率分别为67．99％和68．88％；而参比催化剂仅可使催化裂化柴油的含硫质量分数从12400μg/g最低降到537μg/g ，最高脱硫率为94．57％；将含氮质量分数从1507μg/g最低降到64．6μg/g ，最高脱氮率为95．54％；其最高芳烃饱和率为65．65％。

器外预硫化型MoNiP/γ-Al_2O_3催化剂的催化裂化柴油加氢性能研究

考察了放大制备的器外预硫化型MoNiP/γ-Al2O3催化剂的催化裂化柴油的加氢脱硫(HDS)、加氢脱氮(HDN)性能,并与传统的器内预硫化的MoNiP/γ-Al2O3催化剂作对比。结果表明,在氢压为8.0 MPa,氢油体积比为570,反应温度为310℃,体积空速为1.9 h-1的条件下,器外预硫化催化剂的加氢脱硫性能和加氢后柴油的十六烷值提高值均与器内预硫化催化剂基本相当,而其加氢脱氮性能略低。X射线衍射(XRD)与高分辨透射电镜(HRTEM)分析表明,器外预硫化催化剂的MoS2活性相对并不完善,导致其加氢性能以及加氢脱氮活性相对较低。

多级孔Hβ沸石对NiWP/Hβ-Al_2O_3催化剂柴油加氢性能的影响

采用碱处理法制备多级孔Hβ沸石,以不同比例与Al_2O_3混合,得到由Hβ沸石与Al_2O_3组成的混合载体,再采用等体积浸渍法制备了NiWP/Hβ-Al_2O_3系列催化剂。通过XRD、BET和NH3-TPD等手段对载体及催化剂进行了表征,以催化裂化柴油(FCC)为原料,在小型固定床反应器上,研究了多级孔Hβ沸石对NiWP/Hβ-Al_2O_3催化剂加氢反应性能的影响。结果表明,载体中加入质量分数为15%Hβ沸石,NiWP/Hβ-Al_2O_3催化剂柴油加氢性能最好;在该催化剂上,360℃、8.0 MPa、体积空速为1.0 h^(-1)和氢油体积比800的操作条件下,脱硫率达到99.77%,催化裂化柴油的密度由0.927 g/cm^3下降到0.837 g/cm^3,十六烷值由13.78提高到55.39。

柴油吸附脱硫活性炭改性吸附剂研究

研究了用不同金属离子以及糠醛、糠醇、浓硫酸、浓硝酸对活性炭进行改性对活性炭吸附剂对FCC柴油和由正癸烷和二苯并噻吩(DBT)组成的模拟柴油的脱硫率的影响。实验结果表明:金属离子改性中Fe离子改性活性炭脱硫率好;活性炭浸涂糠醛、糠醇也可以提高吸附脱硫性能;浓硫酸、浓硝酸氧化可以增加活性炭表面酸性基团的量,改进脱硫性能,浓硫酸优于浓硝酸。进行了活性炭复合改性实验,结果表明,浓硫酸氧化后再进行Fe改性,脱硫率最高,吸附DBT模型物的脱硫率可达到100%。

微波辐射络合萃取精制催化裂化柴油

提出了微波辐射络合萃取脱除柴油中碱性氮的新方法。实验以鞍山炼油厂催化裂化柴油作为原料油,考察了AlCl3含量、微波辐射功率、辐射时间、辐射压力、剂油比对碱氮脱除率及柴油回收率的影响。结果表明,用含有微量AlCl3的95%乙醇溶液可以有效地脱除柴油中的碱性氮。当功率为225W、辐射时间为5min、压力为0.3MPa、剂油比为0.7、复合溶剂中AlCl3含量为0.4%(质量分数)时,碱性氮脱除率达92.0%,油品回收率达96.0%。

催化裂化柴油吸附脱碱氮研究

采用吸附剂Ａ、Ｂ进行了吸附脱碱氮研究，考察了吸附剂粒度、温度、空速对碱氮脱出率的影响，并采用吸附剂Ａ进行了催化裂化柴油脱碱氮研究，通过吸附脱碱氮，催化裂化柴油的安定性得到了显著改善，柴油比色由１９降到６．

外加磁场对催化裂化柴油氧化脱硫作用的研究

以石油醚为溶剂,二苯并噻吩为模型硫化物,配制成模拟油,在螺线管磁场中对油品进行氧化脱硫实验。结果表明,在外加磁场作用下,以30%过氧化氢为氧化剂,当电流强度为11A、剂油比3.0、反应温度0℃、反应时间60min时,模拟油中的硫含量可以从1000μg/g降至118μg/g。对于硫含量为5647μg/g的催化裂化柴油(25mL),在氧化剂过氧化氢(30%)用量5mL、反应时间60min、反应温度0℃、螺线管电流强度为11A的条件下,催化裂化柴油的平均脱硫率为70.3%;而无磁场时催化裂化柴油的平均脱硫率为67.2%。