基于FOCAS的智能制造单元远程监控系统研究

本文针对智能制造单元设备间通讯方式繁杂,多种设备加工状态及参数难以实现远程集中监控问题,设计一套基于FOCAS的智能制造单元远程监控系统。该系统通过以太网建立设备间通讯,采用将参与智能制造过程所有参数集中管理方式,实时读写FOCAS动态链接库相关参数,实现智能制造过程中多种设备状态监控、参数调试、故障诊断记录和生产管理等功能。经过工程验证,所设计系统运行可靠。

基于FOCAS协议和指令域的数控机床在线监控系统

针对配备FANUC数控系统的机床加工过程产生的表征机床能耗的动态数据难以获取的问题,基于FOCAS协议利用C#设计了一套指令域数控机床加工过程动态能耗数据监控系统。通过调用FOCAS相关函数实现了对数控机床主轴和伺服轴的负载、进给率、转速、运行程序段等信息的监控。将加工过程动态能耗数据和运行NC程序同步保存到SQL Sever数据库,建立了机床能耗与工作任务的映射关系,实验表明系统满足监控要求。

基于FANUC FOCAS的大型精密工件在线测量与监控系统设计

针对大中型精密工件在自动线加工过程中,存在对位搬运困难,加工精度要求高,出现加工缺陷时修复困难、损失大等问题,利用Renishaw的OMP60测头和对刀仪,结合FANUC的FOCAS软件库,通过C#编写机床实时采集和监控软件,配合数控系统G代码和宏指令,构建一套在线位置找正、尺寸测量和刀具监控系统,实现工件的对位位置的自动找正和刀具破损的在线监控,保证了工件的加工质量,满足了自动线上大中型精密工件的自动加工需求。

基于FANUC FOCAS的齿轮智能生产线管理系统开发与应用

结合汽车变速箱齿轮加工生产线的控制需求,介绍了基于C#、FANUC FOCAS的生产线管理系统的开发与应用。

FOCAS功能在机床调试中的开发与应用

我国推出的《中国制造2025》战略决策集中体现为四大转变、一条主线和八大对策。而在八大对策之中,第二条中就提出了开发设计工具软件的创新设计政策。如今数控系统从封闭转向开放,数控系统可充分利用计算机技术中的丰富资源。智能化、数据化、网络信息化都成为了数控技术的发展方向。作者通过数控系统开放化技术与多年的工厂应用与实践经验,以C#为PC软件开发语言,通过系统FOCAS1/2函数库来完成PC与系统间的数据交换。以自开发软件(一键切换半闭环与全闭环调试数据)为例,通过对软件的开发以及软件未来在企业、机床调试与机床维护中的应用都做了较为详细的介绍与分析。

英国FOCAS地线缠绕光缆

英国ＦＯＣＡＳ地线缠绕光缆云南省电力局调度所赵伟５００ｋＶ草铺变电站是云南电网目前最大的城郊枢纽变电站，云南西部的通信全部汇集在该站转发到省调和昆明地调，除数字微波通信外，拟建光纤通信系统。由于人为破坏严重，一般光缆难以满足系统可靠性的要求，因此，起...

基于物联网的数控机床群状态监测研究

为提高数控机床群的加工效率和管理水平,对数控机床群状态监测进行研究,提出了基于物联网传输技术的状态监测方法。通过调用FOCAS库函数实现多线程数据采集,运用Spark Streaming大数据处理框架,结合Kafka等组件对采集的数据进行指标分析,采用MySQL数据库实现状态数据及数据指标的持久化。该方法能够用于对数控机床群的分散监测、集中管理和资源共享,为数控机床群的统一高效管理提供了新思路。

基于云平台的数控机床远程状态监控系统

设计一款基于云平台的数控机床远程状态监控系统.系统在局域网中通过FOCAS采集机床内部运行状态信息,使用云服务器、边缘控制器和内网穿透技术实现局域网信息上云和PMC程序云监控.实验结果表明,系统可提供远程故障诊断、分析和排查等服务.用户可在便携式设备上,方便地查看机床加工过程的实时状态.

基于工业网络的发动机智能制造工厂装备数据采集研究

传统发动机工厂持续推进向数字车间、智能工厂发展转型,机器人、数控类设备等数字化装备通过工业网络可实现互联互通,在新能源动力产业大发展的背景下,研究团队自主实现装备数据采集关键工艺应用。针对不同类型设备特点,基于不同的采集需求,团队自主实现了不同通讯协议间的上位机程序开发,利用Labview及Python编程软件完成制造大数据的采集系统开发,一方面实现制造过程的透明化应用,另一方面对设备的预测性维护提供了关键数据指引,实现了以数字化手段助力运行效率的提升。

基于FANUC机床数控系统界面软件二次开发的研究

FANUC数控系统提供的人机界面是面向通用数控操作场景的,无法满足用户定制化的工艺需求。以FANUCSeries0i-MF数控系统作为二次开发基础平台,基于分层架构的软件开发总体框架,使用VS2015和QT跨平台,采用面向对象的方法进行软件框架设计;硬件方面,基于局域网通过硬件外部接口与PC端连接;软件方面,使用C++编程语言、DLL动态链接库调用、FOCAS库函数、QT库框架编程实现通讯层、功能层、界面层,使得具有显示界面、软硬件通讯、机床参数写入、机床参数读取以及系统报警监视等功能,相关成果可推广于广域网,扩大其适用范围。

基于FANUC31i的多轴伺服参数同步优化技术

为了满足高精度加工尤其是轮廓加工的需要,针对目前单轴伺服参数调整的不足,研究了基于遗传算法的多轴伺服参数同步优化方法,通过利用Focas2二次开发工具包和VB语言开发了面向FANUC31i数控系统的多轴伺服参数同步自动优化软件,在对各轴参数优化调整的基础上,实现了各进给轴相关伺服参数同步微调整,提高了采用FANUC31i系统数控机床的轮廓加工精度。

FANUC数控系统以太网功能的应用

介绍FANUC 0i系列数控系统内嵌以太网口的连接方法以及FANUC FOCAS接口的应用,通过FOCAS编制监控软件,实现FANUC数控系统的以太网连接,实时进行机床信息采集、远程监控、程序传送、故障诊断等功能,提高数控机床的运作效率。

基于OPC技术实现WINCC与FANUC数控机床的监控系统设计

针对WINCC软件不能直接与FANUC数控系统网络通讯的问题,设计了一个OPC客户端软件。利用OPC技术,通过C#为编程语言,调用FANUC的FOCAS 1/2函数库采集数控系统的报警信息,读写数控系统的宏变量区,编写OPC客户端软件,实现对WINCC软件中OPC服务器的自动连接与变量更新,实现WINCC软件与FANUC数控系统的网络通讯。

基于C#联网数控机床运行监控与信息管理系统

为满足数控企业需求,探索基于CPS的智能制造系统的构造方式。采用Visual C#编程语言和SQL Server数据库管理系统,从功能上既实现了对联网机床运行数据的采集、处理和保存,又实现了生产信息的管理,且允许用户根据企业具体情况定制所有机床类型和所有工人级别等基础数据。探讨了利用读取机床累加计数器值来记录每台机床对特定产品批量加工数量的算法思路和实现,并给出了此算法实现的测试效果。

基于MTConnect协议的数控机床数据采集方法

研究了数控机床数据采集与存储功能。基于MTConnect协议建立了设备信息模型,提出了基于FOCAS的数据采集方法并完成了数据采集适配器与客户端开发,设计了系统数据库结构,实现了对数控机床的数据采集和存储管理。开发了数控机床数据采集与监控原型系统,并在车间中对系统进行了实例验证,证明了系统的有效性。

基于FANUC180i的MK8080a多功能立式磨床控制系统的研究与开发

结合MK8080a多功能立式磨床的结构特点和控制要求,以FANUC180i-Mb数控系统为核心,进行了磨床控制系统软、硬件的开发。通过PMC程序的开发,使数控系统、电气控制系统、伺服系统协调统一工作,以实现数控加工。并利用FANUC提供的FOCAS开发包与高级编程语言工具相结合,开发出相应的磨削控制软件,实现了加工过程的自动化。

数控机床远程运行监控与信息管理系统开发

为促进信息化和工业化两化融合并满足数控企业需求,提出数控机床远程运行监控与信息管理系统开发方案,探索采用Visual C#语言和SQL Server构造系统,给出系统网络分布拓扑结构与数据分布,开发出数控企业生产管理规范化的数据模型,分析数控机床运行远程监控实现方式,给出运行效果。详细研究利用读取机床累加计数器值来远程记录每台机床对特定产品批量加工数量的改进算法和实现技术,给出该算法实现的测试效果,验证其准确和有效性。探索企业基本信息和产品批量加工信息的综合管理,包括这些信息的维护、查询和统计,给出其主要技术及运行效果。

数控机床远程监控及加工过程参数实时采集与应用效果分析

针对FANUC、SIEMENS和HEIDENHAIN 3种不同控制系统的数控机床,研究了如何基于通用通信接口实现对相应数控设备的加工状态和工艺过程参数等信息的实时采集,并基于1台服务器实现了对数控机床的远程监控和工艺过程参数的实时采集。完成了基于C/S架构的采集系统客户端和基于B/S架构的采集数据统计分析决策支持系统在2个数控车间的应用。通过对车间现场多台数控机床加工过程工艺参数的实时准确采集、监控、集中管理,以及后续的统计分析,为科学决策和及时发现车间的瓶颈问题提供了有力的数据支撑。

基于以太网通讯的工业设备数据实时采集研究

针对目前工业制造中人工管理设备效率低下、监控软件对多种类设备适用性较差等问题,围绕加工设备和数控设备的控制系统,搭建了一个基于OPC(OLE for process control)、FOCAS(FANUC Open CNC API Specifications)规范的实时数据采集自动化测试系统。该系统采用高级编程C#语言,通过搭建OPC及FOCAS客户端,将PLC数据与Fanuc数控系统数据进行集中管理。同时实现对数据的远程云端实时监控,达到了降本增效的目的。