FTSR薄板坏连铸连轧生产无取向硅钢实践

对本钢采用FTSR形式薄板坯连铸连轧产线开发无取向硅钢进行介绍,可实现节能降碳达30%。采用1100℃以下的板坯低温加热工艺技术,实现了节约能源和减少排放,并有效控制第二相粒子的固溶和析出;制定合理的热轧工艺,通过高温终轧和卷取,保证了热轧卷发生再结晶的驱动力,形成更多对电磁性能有利的织构。生产的无取向硅钢电磁性能优良,板型良好。

FTSR热轧含Nb钢动态再结晶数学模型中参数的确定

利用Gleeble-2000热/力模拟实验机模拟了柔性化薄板坯连铸连轧(FTSR)生产线轧制低碳含Nb钢的动态软化行为.根据不同Nb含量试样在不同变形温度下的应力-应变曲线,得出Nb含量对动态再结晶数学模型中各参数的影响规律.结果表明:随Nb含量的增加,动态再结晶激活能逐渐增加,且高于传统流程的动态再结晶激活能:随Nb含量的增加,模型参数中A值线性增加,Avrami指数m线性减小,n值线性增加,B值逐渐增加,动态再结晶变得困难.所计算的动态再结晶率以及峰值应力与实测的结果吻合良好.

FTSR薄板坯内部横裂纹形成机理的分析和预防措施

采用Gleeble-3500热模拟机模拟FTSR薄板坯生产工艺,试验了SS330钢板坯(0.06％C)和SS400钢板坯(0.20％C)在600～1 350℃的高温塑性。结果表明,SS400钢在700～900℃的高温塑性高于SS330钢,SS400钢板坯内部产生的横向裂纹是由于柱状晶晶界处硫、氧化物的偏聚,使钢晶界的高温塑性下降所致。通过钢中硫含量由0.015％降低至0.010％,全氧含量由45×10^(-6)降至30×10^(-6),钢中Nn／S≥60,钢水过热度由30～50℃降至20～35℃,铸坯拉速由2.5～6.0 m／min改为3.0～4.5 m／min,控制二冷水量,有效地避免了薄板坯内部横裂纹的产生。

唐钢FTSR连铸薄板坯热连轧低碳钢板的组织和性能

试验了唐钢FTSR(Flexible Thin Slab Rolling)薄板坯连铸连轧生产线从70 mm薄板坯生产3.5 mm SS330低碳钢带(0.04%～0.07%C)的组织和性能.结果表明,FTSR热轧3.5 mm板带SS330钢组织均匀,平均晶粒尺寸为6.2～7.0 μm,其屈服强度为284～293 MPa,抗拉强度369～375 MPa,延伸率38%～42%.

FTSR工艺生产低C-Mn钢510L汽车大梁板的组织性能分析

对唐钢FTSR线生产的T510L汽车大梁钢进行了组织分析和性能测试。研究结果表明:T510L汽车大梁钢的组织为针状或块状铁素体、珠光体及少量的贝氏体,晶粒细小均匀;该产品具有较高的强度和较好的韧性,韧脆转变温度不高于-60℃;另外,用透射电镜观察到在一些晶粒内部存在粒状碳化物及较高密度的位错。T510L钢板优良的性能与FTSR线特有的设备和工艺条件密切相关。

FTSR薄板坯连铸连轧0．8mm超薄低碳钢板的组织和性能

利用光学照微镜、扫描电镜和透射电镜等仪器研究分析了采用唐钢薄板坯连铸连轧线（FTSR）试轧的0.8mm厚热轧低碳钢超薄带的显微组织和第二相粒子，并通过实验对其力学性能和成形性能进行了分析研究。研究结果表明：FTSR线生产的0．8mm超薄低碳带钢组织比较细小、均匀．且具有良好的综合力学性能和优良的成形性。

FTSR热轧5mmT510L高强度钢板的组织和性能

5 mm T510L(0.20%C、1.17%Mn)高强度钢板由FISR(Flexible Thin Slab Rolling):铁水预处理-150 t转炉-LF-85 mm板坯连铸.控制连轧工艺生产。试验结果表明,5 mm T510L钢板组织细小、均匀,平均晶粒度7.0μm,抗拉强度625 NPa,伸长率28%,韧脆转变温度为-60℃,应变硬化指数n值为0.210,具有良好的成形性。

通钢FTSR生产线汽车大梁用钢工艺技术开发

为了提升薄板坯连铸连轧生产线品种开发能力,以BOF→LF→FTSR生产流程为基础,试制了汽车大梁用钢热轧板卷,在成分设计、炼钢、连铸以及控轧控冷工艺方面积累了生产经验。所开发的Nb-V-Ti微合金化HSLA钢(汽车大梁钢TG600),其产品质量完全可以满足冷成形用HSLA钢的标准。

本钢FTSR热轧BG510L钢板组织与性能的研究

本钢FTSR线试生产一炉规格为3.0~6.0mm＊1250mm的BG510L钢板,测定了钢板的组织、扩孔率λ、应变硬化指数n、塑性应变比r和各项异性Δr,研究结果表明：该产品的组织细小、均匀,钢中有害元素低,钢板具有较高的强度和较好的韧性。

FTSR低碳高强钢连续冷却相变和组织细化

用Gleeble-3500热模拟机研究了低碳钢(%:0.19C、1.15Mn、0.008Mo、0.002Ti、0.032Als)85 mmFTSR(薄板坯连铸连轧)铸坯在1 000℃以5 s^(-1)速率变形40%,然后以5℃/s冷却到900℃并以50 s^(-1)的速率变形30%,再以1～70℃/s冷却到400℃,空冷的连续相转变和组织。结果表明,冷却速度≤20℃/s时连续冷却转变的组织为铁素体和珠光体;冷却速度达30℃/s时,组织中出现少量粒状贝氏体。随冷却速度增加,晶粒尺寸减小,当冷却速度达10℃/s时,钢中的晶粒尺寸≤10μm,当冷却速度≥20℃/s时,钢中晶粒细化程度减弱。

FTSR线短流程铁素体轧制3.0mm低碳钢板的组织性能分析

利用光学显微镜、扫描电镜和透射电镜等仪器研究、分析了采用短流程薄板坯连铸连轧铁素体轧制工艺的唐钢薄板坯连铸连轧线(FTSR线)生产的3.0mm厚钢板的显微组织、析出物及夹杂物,并通过实验对其力学性能和成形性能进行了研究分析。结果表明:FTSR线铁素体轧制工艺生产的3.0mm厚钢板组织较粗大,强度较低,塑性较好,且具有良好的成形性。

FTSR与传统工艺生产热轧低碳钢板的组织与性能

分析了薄板坯连铸连轧(FTSR)及传统热连轧工艺生产低碳钢板的微观组织,对两种不同工艺生产低碳钢板的力学性能和成形性进行了研究。结果表明,FTSR工艺生产低碳钢板的组织为比较细小、均匀的铁素体晶粒及少量的珠光体组织;铁素体的平均晶粒尺寸约7.0μm,而传统热轧工艺生产低碳钢板的铁素体晶粒较为粗大,约14.0μm;FTSR工艺生产的低碳钢板具有良好的综合力学性能和优良的成形性,钢中存在较高密度位错和少量的第二相析出粒子对钢板性能的提高起到有利的作用。

FTSR铁素体区轧制生产SPHE钢的组织与性能

采用金相观察、透射电镜、化学相分析、XRD织构检测及性能测试等手段分析了FTSR铁素体区轧制工艺生产的SPHE热轧板的微观组织及力学性能,探讨了一种生产SPCE级深冲用钢冷轧基板的新思路。研究结果表明:热轧态组织为粗大而不均匀的铁素体,晶粒沿轧向伸长,组织中有较多细小的析出粒子和高密度位错,有利于冲压性能的{111}织构较弱,但各种类型的织构分布相对较均匀;SPHE热轧板的性能水平:σ0.2为220MPa,σb为290MPa,伸长率δ为37.5%,n值为0.20。

优质超薄产品用的fTSR技术发展

根据更严格的市场要求 ,Danieli Wean U nited在近年中开发了一种能够实现生产超薄产品的现代化技术。加拿大的 Algoma钢公司和埃及的 AL Ezz板带公司是成功发展此技术的两家公司。

唐钢FTSR薄板坯连铸连轧生产线简介

介绍唐钢由意大利达涅利引进的生产高质量薄板坯生产线的概况和技术特点

河钢唐钢FTSR产线酸洗板质量提升

针对河钢唐钢FTSR产线酸洗板生产过程中存在的表面质量问题,从形成机理入手,分析了表面麻坑和色差缺陷的成因。认为麻坑缺陷主要由氧化铁皮压入造成,与加热工艺、除鳞装置有一定关系,色差缺陷由热轧带钢表面氧化铁皮结构不均匀造成。通过优化加热制度、调整除鳞工艺参数、提高酸洗速度、控制热轧温度,有效解决了酸洗板表面麻坑和色差缺陷,可为同类产线的酸洗板生产提供经验。

本钢FTSR薄规格带钢稳定生产能力的提升

热轧薄规格带钢代表着热轧机组轧制薄规格产品的能力。文章分析了本钢热连轧厂提高出炉温度、优化轧制工艺、提高轧机设备精度,改善本钢FTSR产线生产薄规格产品的稳定性,促进了1.2 mm厚度的产品产量提升。通过减少过渡材,进一步增加了1.2 mm厚度的产品产量。本钢FTSR产线生产薄规格产品单周期生产770 t左右,厚度为1.2 mm的产品比例占65%以上,单轧制周期最佳产量比例77.11%,1.2 mm厚度产品月产能力提升至5000 t。

本钢FTSR精轧机机架振荡分析及处理

本钢FTSR以薄规格产品为主,在轧制薄规格产品时F2机架振荡严重,不仅对机上设备及液压管路造成伤害,而且工作辊表面氧化膜沿轴向剥落严重,成品板面上形成振痕缺陷。通过对机架振荡分析找出振荡原因,并采取有效措施,不仅减轻了轧制薄规格时机架振荡,而且避免了产品缺陷,保护了设备完好。

铁素体区轧制在本钢FTSR的生产实践

介绍了本钢薄板坯连铸连轧生产线生产铁素体钢的方法,对在轧制过程中出现的问题进行了处理。为本钢积累了丰富的生产经验,并对其它工厂也有一定的指导意义。

电磁连铸过程FTSR结晶器多相传输行为的研究

为研究薄板坯连铸全幅一段电磁制动冶金效果,以漏斗形FTSR结晶器为研究对象,利用建立的三维多场数学模型,模拟全幅一段电磁制动作用下电磁参数变化对FTSR结晶器钢液流动、传热凝固及夹杂物迁移行为的影响。结果表明,施加全幅一段电磁制动后,结晶器内钢液温度分布的均匀性提高,钢液流股对熔池的穿透深度减小,这不仅利于下回流钢液夹带的夹杂物上浮去除,还促使上回流钢液将热量输送到弯月面区,避免弯月面处熔渣凝固而形成渣圈。此外,通过适当增加磁感应强度,可降低钢液表面流速,控制上吐出孔处液面波动。当磁感应强度达到0.3 T时,钢液表面最大流速降低至0.27 m/s,上吐出孔处液面峰值降低至7.3 mm。