粉末锻造Al_(2)O_(3)颗粒增强Fe–Ni–Mo–C–Cu复合材料的组织与性能

通过粉末锻造技术制备了不同含量微米级Al_(2)O_(3)颗粒强化的Fe–Ni–Mo–C–Cu(Q61)复合材料,并对调质态和淬火态复合材料的组织和性能进行了研究。结果表明:当Al_(2)O_(3)质量分数为0.15%时,增强颗粒在基体内分布均匀;相较于同种状态下不添加增强颗粒的单一Q61,调质态复合材料的硬度从HRC 38增至HRC 39.8,屈服强度从1106 MPa增至1121 MPa,延伸率从12%降至6.5%;淬火态复合材料的硬度从HRC 61.5增至HRC 63.2,磨损率从5.27×10^(-6)mm^(3)·m^(-1)·N^(-1)降至3.08×10^(-6)mm^(3)·m^(-1)·N^(-1),低于对比试验用的典型齿轮材料40Cr的磨损率(3.34×10^(-6)mm^(3)·m^(-1)·N^(-1))。当Al_(2)O_(3)质量分数大于0.15%时,Al_(2)O_(3)颗粒逐渐偏聚,虽然调质态下复合材料屈服强度仍继续小幅增加,但塑性严重退化,且淬火态复合材料磨损率增加,耐磨性变差。综合来看,添加0.15%Al_(2)O_(3)颗粒强化Q61复合材料在调质态下具有较高的综合力学性能,而在淬火态下表现出良好的抗摩擦磨损能力。

数控机床齿轮Fe-Ni-Cu-C-Mo-V合金粉末锻造研究

为了研究新型数控机床齿轮材料Fe-Ni-Cu-C-Mo-V合金粉末锻造的可行性以及探讨始锻温度对齿轮材料耐磨损性能和耐腐蚀性能的影响。采用不同的始锻温度进行了齿轮材料的粉末锻造试验,并进行了耐磨损性能、耐腐蚀性能和密度的测试与分析。结果表明:采用粉末锻造方法,可以制备出综合性能较佳的齿轮材料。随着始锻温度从800℃增至1200℃,齿轮材料的磨损体积先减小后增大、腐蚀电位先正移后负移、密度先增大后减小,齿轮材料的耐磨损性能和耐腐蚀性能先提高后下降。与始锻温度为800℃时相比,始锻温度为1100℃时,粉末锻造的齿轮材料的磨损体积减小28.4%、腐蚀电位正移23.1%、密度增大7.0%。粉末锻造新型数控机床齿轮材料Fe-Ni-Cu-C-Mo-V合金的始锻温度优选为1100℃。

Fe-Mo-Ni-Cu-C粉末冶金液压马达阀板材料性能研究

通过Fe-Mo-Ni-Cu-C粉末冶金液压马达阀板材料试样制备及技术工艺试验,研究了阀板材料中C、Cu、Ni等合金元素对材料抗拉强度、冲击韧性、表观硬度等性能及径向尺寸变化的影响,获得了较优的阀板材料组分为Fe-0.5Mo-0.6Ni-2Cu-0.7C。对采用该材料组分制备的烧结态阀板零件进行生产实践及综合性能测试,检测结果满足阀板零件性能指标要求,验证了Fe-0.5Mo-0.6Ni-2Cu-0.7C阀板材料可应用于生产实践,对同类铁基粉末冶金材料性能研究及开发具有借鉴意义。

微细铬铁粉对铁基烧结材料性能的影响

研究了加入微细铬铁粉对Fe-Ni-Mo-Cu系粉末冶金材料烧结性能和力学性能的影响。材料经冷压后于1150℃常规烧结,进行了密度、孔隙及组织观察、表观硬度（HRB）、显微组织硬度和拉伸强度测试,通过扫描电镜观察拉伸断口形貌,分析研究其断裂机理。结果表明：当添加微细粉Cr含量为0.2%-1.5%时,随着Cr含量的增加,材料的烧结密度在7.04-7.08g/cm^3之间,表观硬度、显微硬度和拉伸强度逐渐增大,材料属脆性断裂。微细铬铁粉的加入对材料的性能改善效果显著。