80t BOF-LF-VD-CC流程生产GCr15轴承钢控氧的工艺实践

分析了BOF终点[C]对终点[O]的影响,LF精炼渣(FeO+MnO)和[Als]对钢水[O]和钢材T[O]的影响。通过控制BOF终点[C]0.12%~0.15%,下渣量<0.10%,LF精炼控制[Als]0.015%~0.025%,采用高碱度中间包覆盖剂和专用GCr15钢连铸保护渣等工艺措施,在稳定工艺控制的条件下,可使钢中T[O]≤10×10^(-6),平均T[O]为6.62×10^(-6)。

低氧含量GCr15轴承钢生产工艺实践

针对石钢60 t LD-LF-VD-CC生产工艺,通过开发高碳低氧出钢、控制LD出钢下渣量、LF到位白渣技术、轴承钢专用精炼造渣工艺、分阶段吹氩工艺、优化连铸工艺等系统控制技术,使GCr15轴承钢平均全氧含量(T[O])明显降低,平均T[O]从原工艺的9.6×10^(-6)降低到6.34×10^(-6),T[O]≤7×10^(-6)的炉数占到总炉数的82.8%,工艺改进效果显著。

GCr15轴承钢中氮含量的控制

根据国内某钢厂GCr15轴承钢生产工艺流程,分析了各阶段钢中氮含量的变化规律。结果表明,吸氮主要环节包括LF过程和连铸过程。其中LF过程钢液吸氮严重,增氮波动在（60～140）×10^-6范围内。VD过程脱氮效果明显,脱氮率最高可达68%。通过优化控制工艺,全程控氮,使GCr15轴承钢成品wN控制在60.00×10^-6以内,提高了钢的质量。

LD-LF-VD-CC工艺生产车轮钢钢水氮的控制

基于脱氮的热力学和动力学理论,分析了马钢LD-LF-VD-CC工艺生产车轮钢过程中可能造成钢水增氮的因素,并在各工序采取了一系列相应的控制措施。对实施控氮措施后各工序钢水氮含量的跟踪调查发现,氮含量得到了有效控制,各工序均在70×10-6以下,中间包平均氮含量约42×10-6。

60t LD出钢包中V_2O_5自还原直接合金化冶炼钒钢SG45的工业试验

中碳钒钢SG45（／％：0．42—0．50C、0．17—0．27Si、0．50～0．80Mn、≤0．035P、≤0．035S、0．06～0．10V）的生产流程为60tLD—LF—VD—CC工艺。在转炉出钢过程将钢芯铝-合金（锰铁、硅锰等）-五氧化二钒自还原团块（／％：26．90V205粉，33．51硅铁粉，16．74石灰粉，22．85萤石粉）-预熔渣（／％：50～53CAO、41—46A1203、〈4Si02、〈4MgO）加至钢包进行钒的直接合金化工业试验。3炉试验结果表明，钒的平均收得率为95．13％，钢材洁净度和冶金质量良好。

300 mm×360 mm连铸坯生产Φ80mm非调质钢38MnVS6工艺实践

非调质钢38MnVS6(/%:0.36~0.40C,0.50~0.65Si,1.30~1.45Mn,≤0.020P,0.045-0.065S,0.10~0.30Cr,0.015~0.030Al,≤0.05Mo,0.08~0.12V,0.013~0.019N,0.015~0.025Ti)棒材生产流程为60 t LD-LF-VD-CC-Roll工艺。通过控制LD终点[C]≥0.10%,[P]≤0.015%;LF精炼渣碱度R和Al2O3含量分别控制在3.0~4.0和20%~~25%;VD后喂S线,控制钢水[S]=0.055%左右;连铸采用低碱度(R=0.65)保护渣;控制终轧温度900℃,轧后棒材缓冷等工艺生产Φ80 mm棒材,产品A类夹杂(粗细)在1.5级,中心疏松1.5级,晶粒度7级,棒材产品性能良好。