Effects of high pressure roller grinding on size distribution of vanadium-titanium magnetite concentrate particles and improvement of green pellet strength

The vanadium-titanium magnetite concentrate from Panxi region of China was pretreated by high pressure roller grinding（ HPRG） and then used in pelletization. Size distribution change of the vanadiumtitanium magnetite concentrate after HPRG and the improvement of its green pellet strength were investigated. The results indicated that,besides the increase of fine particles,the vanadium-titanium magnetite concentrate after HPRG had a smaller size ratio of fine particle to coarse particle of 0. 126,meaning a lower porosity,compared with the size ratio of raw material of 0. 157. The concentrate particles were more closely packed when there was a smaller size ratio of fine particle to coarse particle. The particle packing in the green pellets was closer after HPRG,which strengthened the green pellets with an average drop number of 5. 1（ drop height of 0. 5 m） and average compressive strength of 13. 1 N per pellet of 11 mm in diameter.

大冶铁矿竖炉球团润磨工艺的研究

研究了润磨工艺对造球及生球质量的影响 ,包括对造球时间、膨润土添加量、生球抗压强度和落下强度及爆裂温度等参数和指标的影响 ,并对润磨作用机理进行了初探。研究结果表明 ,润磨工艺通过提高混合料细度 ,增加铁矿物表面活性和混合料塑性 ,可改善物料的成球性 ,稳定造球作业 ,提高生球强度 ,降低膨润土添加量。当混合料部分润磨 ,其粒度分布合理时 ,生球爆裂温度与不润磨时基本相近。

改性膨润土改善铁矿球团性能的工业试验

球团生产中配加有机改性膨润土,明显改善了生球的强度和提高了生球爆裂温度.工业试验结果表明,与常规膨润土加入量为2.8%相比,改性膨润土2号配比为1.6%时,其生球落下强度由未改性的4.5次/0.5 m提高到5.3次/0.5 m,爆裂温度均大于650 ℃,成品球抗压强度由3211 N/个提高到4625 N/个, 成品球的铁品位约提高了1.03个百分点,成品球粒度组成由8～16 mm占57%提高到占80%以上.

以铝土矿尾矿为原料碳热法制取铝硅合金中生团块的性能

探讨了一种用于测试铝土矿尾矿碳热法制取铝硅合金中生团块真密度的方法,并用容重法验证了其可行性.在此基础上,以抗压强度和气孔率为指标,通过单因素实验和正交实验,考察了制团压力、干粉粘结剂含量、配水量、尾矿粒度对生团块性能的影响.结果表明,获取优质生团块的最佳工艺条件为:制团压力22.5MPa,干粉粘结剂含量9%(ω),配水量13%(ω),尾矿粒度0.42～0.178mm.此时生团块的抗压强度为27.8MPa,气孔率为18.7%.

钒钛铁精矿内配煤冷固结压力成型试验研究

采用正交试验方法研究了以PVA(聚乙烯醇)作为粘结剂,钒钛铁精矿和煤粉作为原料,在不同PVA含量、成型压力和水分含量下内配煤粉冷固结压力成型生球的性能。结果表明:在PVA含量为0.25%、水分含量6%、成型压力7 MPa的试验条件下,生球抗压强度可达84.76 N/球,生球落下强度可达63次/球,完全满足钒钛铁精矿转底炉煤基直接还原工艺要求。

添加MgO对球团矿成球性能及强度的影响

为改善球团矿的冶金性能,在实验室进行了添加富含MgO物料以提高球团矿MgO含量的试验。不同球团矿试样中m(MgO)/m(SiO2)比值分别为0.09、0.16、0.25、0.34,对其成球性能、生球质量、成品球抗压强度等做了试验。结果表明:添加轻烧氧化镁以提高球团矿中MgO的含量,对球团矿的成球性能、生球质量有有利影响,但在相同的焙烧条件下,会对抗压强度带来不利影响。

攀枝花微细粒级钛精矿冷固结成型实验研究

以PVA(聚乙烯醇)作为黏结剂,微细粒级钛精矿作为原料,考察了不同黏结剂用量、成型压力和水分含量对微细粒级钛精矿冷固结压力成型生球团机械性能的影响。结果表明:随着黏结剂用量增多,生球团的落下强度和抗压强度越好;成型压力在9 MPa时,生球团的抗压强度最优,成型压力在7 MPa时,生球团的落下强度最优;水分含量为6%时,生球团的抗压强度和落下强度均达到最优值。综合考虑造球成本,得出微细粒级钛精矿成型工艺最优参数为黏结剂用量0.25%、成型压力7 MPa、水分含量6%,所制备的微细粒级钛精矿生球团的抗压强度可达66.88N/球,生球落下强度可达32.8次/球。

轻烧菱镁石对生球爆裂温度的影响

在850℃条件下,对菱镁石进行焙烧、磨细处理后获得轻烧菱镁石粉末.将该粉体作为黏结剂用于球团矿生产,研究考察了轻烧菱镁石对生球爆裂温度的影响.结果表明,随着轻烧菱镁石质量分数的增加,生球爆裂温度逐渐增大,当轻烧菱镁石质量分数由0增至2.0%时,爆裂温度最大增幅可达200℃.主要原因如下:由于该黏结剂的加入,生球内部水分蒸发速率减小,生球内部产生的蒸汽压相对较小,同时,该黏结剂可使生球在干燥过程强度迅速提升,这使得生球爆裂温度逐渐增大.

膨润土在铁矿氧化球团中的应用

介绍膨润土的分子构造特点、我国的资源情况及在铁矿球团生产中的应用现状,球团用膨润土的水分、吸蓝量、胶质价、膨胀容等物理化学性能指标的要求,分析了膨润土作为粘结剂对铁矿物料成球性、生球成球速度、生球强度的影响,讨论了添加膨润土改善生球干燥效果、提高生球爆裂温度的原因和对焙烧球团矿产质量的影响及作用机理,以及钙基膨润土和钠基膨润土对赤铁矿或磁铁矿成球各自的使用范围和在改善成球效果过程中各自不同的作用机理和特点。

含粘结剂的磁铁矿生球强度机理研究

本文从理论上导出了生球强度界面能综合模型，提出了含粘结剂的磁铁矿生球强度主要由颗粒间的化学作用能、粘滞作用能和毛细引力能所决定的新观点。计算所得生球落下强度值与实测值拟合得较好，丰富和发展了生球强度理论。

程潮铁精矿球团质量影响因素分析

以程潮铁精矿为原料进行造球试验,考察铁精矿粒度、膨润土种类及配比、造球水分和造球时间对球团质量的影响。结果表明,这几种因素对生球的落下强度、抗压强度和爆裂温度均有很大的影响;当程潮铁精矿中-0.074mm粒级含量为85.10%、膨润土A配比为1.5%、造球水分为8%、造球时间为12min时,能得到生球落下强度为9.8次/(0.5m)、抗压强度为20.5N/个、生球爆裂温度为467℃的优质球团矿。

不同种类膨润土对生球强度的影响规律

选取5种具有代表性的膨润土作为球团的粘结剂,研究膨润土种类对生球指标的影响。通过分析膨润土各项性能对生球强度的影响规律,揭示了膨润土种类与生球的落下强度、抗压强度、生球水分和爆裂温度之间的关系。

包钢西部链篦机-回转窑球团生产用铁矿粉性能评价

结合包钢西部链篦机-回转窑球团生产实践,对所使用的三种含铁原料的成球性、生球质量、预热球强度、成品球团强度等进行了系统研究。其结果可为鞍钢球团生产提供指导。

SiO_2含量对镁质熔剂性球团性能影响

为改善镁质熔剂性球团矿质量,以唐钢提供的矿粉为原料,进行了造球焙烧实验,研究了SiO_2含量对镁质熔剂性球团质量的影响。结果表明:随SiO_2含量的提高,成球率均高于90%,成球性能较好;适宜水分有增高的趋势,基本在7.6%~8.7%;生球抗压强度和落下强度呈略微降低趋势;爆裂温度整体呈降低趋势;球团抗压强度先升高后降低,SiO_2含量为4.0%时,球团抗压强度达到最大2736 N/P;球团粘结率呈增加趋势,SiO_2含量每提高0.1%,粘结率增加0.48%。

MgO添加量对熔剂性球团矿强度的影响

通过在球团中添加高镁粉,研究了MgO质量分数对熔剂性球团矿强度的影响.结果表明,高镁粉和石灰粉的孔容相对较小,分别为0.052,0.006 cm 3/g,较致密,适宜作为造球用添加剂.随着MgO质量分数由1.6%增加到2.4%,生球落下强度变化不明显,抗压强度先增大后降低;熟球抗压强度呈先增大后降低的趋势.当球团矿中MgO质量分数为2.0%、冷却速率为15℃/min、焙烧温度为1250℃时,球团矿抗压强度最大,最大值为3533 N.

高钛球质量攻关生产实践

针对汉钢高钛球团矿抗压强度(≥2000 N)合格率偏低、高温还原度低等问题,通过强化原料管理,优化配料结构、调整工艺参数等措施,改善原料条件,提高了生球落下强度,从而将高钛球团矿抗压强度合格率从63%提高至71%,还原度从54%提高至65%。

钢厂含铁粉尘动力学成球性能

钢铁生产过程中会产生大量含铁粉尘,目前最为可行的处理方法是将粉尘造球,并利用转底炉生产金属化球团。采用化学分析、激光粒度、BET比表面积和X射线衍射方法对烧结、高炉及电炉3种含铁锌粉尘基本物性进行分析,在此基础上,进一步对3种含铁锌粉尘进行圆盘造球,从成球动力学和生球强度两个方面考察含铁锌粉尘适宜的造球参数。试验结果表明,烧结粉尘具有良好的成球性能,但是在目前试验条件下其生球强度难以达标;电炉粉尘黏结性太强,在造球过程中黏盘严重,两者皆不适宜单独用来造球;高炉粉尘不仅具有良好的成球性能,还具有很强的生球强度,在保证生球产量和质量的情况下,高炉粉尘适宜的造球参数为,圆盘造球时间为20 min,膨润土加入量为2%,造球水分为12.5%~13.0%,圆盘转速为27~31 r/min,圆盘给料量为5 kg。

钢厂含锌粉尘基本物性及其成球性能研究

采用化学分析、激光粒度、X射线衍射、扫描电镜以及红外光谱等手段对烧结、高炉及电炉等3种含锌粉尘基本物性进行分析,在此基础上,进一步对3种含锌粉尘进行混合造球试验,从成球动力学和生球强度两方面探讨混合粉尘适宜的造球参数。结果表明：3种粉尘均含有较高的全铁含量,但Fe的存在形式有所差异,同时,高炉粉尘碳含量为21.44%,电炉粉尘Zn含量可达6.63%。另一方面,为同时保证生球的产量和质量,混合粉尘适宜的造球参数为：造球水分11.25%~11.75%,膨润土含量2%,造球时间20 min,圆盘转速27~31 r/min,给料量5 kg。

蛇纹石对磁铁矿和赤铁矿球团的影响

研究了蛇纹石对磁铁矿和赤铁矿2种不同矿粉球团的生球质量、抗压强度和冶金性能的影响。结果表明:配蛇纹石后赤铁矿和磁铁矿球团的生球质量都得到改善。配蛇纹石后磁铁矿和赤铁矿球团预热强度都下降,在相同温度和蛇纹石质量分数下,赤铁矿球团预热强度比磁铁矿球团低50~100N/个,在焙烧温度小于1 280℃时,随着蛇纹石质量分数的增加,磁铁矿和赤铁矿球团抗压强度都下降,但在1 300℃的温度下,配蛇纹石的球团抗压强度比基准期球团抗压强度高。配蛇纹石后磁铁矿和赤铁矿球团还原膨胀率都下降。蛇纹石质量分数为1.5%时,球团矿还原度相对高。

细磨对矿粉特性和造球性能的影响

为了研究细磨对矿粉特性和造球性能的影响,利用球磨机对某种粒度较粗的矿粉进行不同程度的细磨,然后按照不同的配比进行混合,制成11种不同粒度组成的矿粉试样,对11种矿粉进行物理性能测试和造球试验。结果表明,随着磨矿时间的延长,细磨后矿粉颗粒形貌变化不大,但细颗粒质量分数增多,矿粉的比表面积增加,毛细水质量分数增加,而分子水质量分数无明显变化规律。矿粉的比表面积与矿粉中细微颗粒（小于10μm）的质量分数有很大关系。生球的落下强度由比表面积和粒度组成共同决定,当矿粉比表面积为1 500~2 500 cm2/g时,矿粉中大于76.33和小于10μm粒级的质量分数为10%~15%,有利于造球和生球落下强度的提高。